Kako obralni centri ponovno oblikujejo nov paradigma učinkovite inteligentne proizvodnje

V področju industrijskega proizvodnje je učinkovitost glavni kazalec za merjenje konkurenčnosti proizvodnje. Z povečevanjem tržne konkurence so se v tradičnem modelu "obdelave na več strojih po vrsti" postopoma pojavile težave, kot so dolgi cikli, pogostna spreminjanja linij in nestabilna natančnost. Kot predstavnik sestavne obdelave ponuja varno središče (Turning Center) novo rešitev za preboj efektivnosti z njegovim inovativnim modelom "več postopkov izvedenih hkrati".

1. Dilema tradičnega proizvodnega načina: igra med učinkovitostjo in stroški

V običajnih procesnih scenarijih potrebuje kompleksna komponenta pogosto prehod skozi več postopkov, kot so vrteženje, froščenje, vrtlenje in škrbenje, pri čemer vsak postopek zahteva posebno opremo in operaterje. To ne le pomeni ponovno zaklepovanje in pozicioniranje delovnega snovi, kar povečuje izgube časa, ampak tudi kumulativne napake zaradi večkratnih pretvorb referenčnih točk, pri čemer je težko zagotoviti hitrost proizvodnje. Po statistikah zasedejo neprocesni časi (kot so sprememba oblik, nalaganje in testiranje) v tradičnem načinu do 40 %, kar predstavlja ključno oviro za povečanje proizvodnje v zavodi.

2. Vrtežno središče: sestavljiva obdelovalna tehnologija podaja revolucijo učinkovitosti

Vrtežno središče omogoča "edinstveno obdelovanje" vrteženja, froščenja, vrtlenja, režanja in škrbenja s pomočjo integracije naprednih modulov, kot so večosovno povezovanje, močan tornik in sekundarni hrbtenik. Njegove tehnološke prednosti se odbijo v treh razsežnostih:

Integracija procesa, stiskanje kompresije

Obratno središče je opremljeno z funkcijama povezave Y-osi in C-osi ter z visokohastnimi močninskimi orodji, s katerimi lahko izvede radialno in osno sestavljeno obdelovanje v enem žepu. Na primer, pri obdelavi prenosne ose avtomobila zahteva tradicionalni postopek 5 naprav za dokončanje 7 postopkov, medtem ko obratno središče z programsko optimizacijo integrira vse postopke v eno napravo, skrati proizvodni cikel s 120 sekund na 60 sekund in poviša učinkovitost za 50 %.

Skok natančnosti, kakovostna nadzorovanja

Integracija večpostopkovno popolnoma izogiba odmiku položaja, ki ga povzročajo ponovljeni žep delovnih kosov. Merilni podatki proizvajalca natančnih ločnic kažejo, da po uporabi obratnega središča poveča CPK vrednost (indeks sposobnosti procesa) ključne dimenzije s 1.2 na 1.8 in zmanjša odpadnost za 70 %.

Gibanje proizvodnje, zmanjšanje stroškov in povišanje učinkovitosti

Obratno središče podpira zmikano proizvodnjo več različic. S pomočjo hitrega sistema zamenjave orodij in inteligentnega programiranja je mogoče preklopitev med produkti izvesti v času manjšem od 30 minut. Z to lastnostjo je podjetje, ki deluje v sektorju 3C delov, skratilo dobavni cikel malih serijnih narocil za 60 % in povečalo uporabnost naprave na več kot 85 %.

3. Izvedbeni prakse: od tehnološkega posodobitve do ponovne vrednotenja

Vzemimo za primer podjetje, ki proizvaja delove za letalsko industrijo. Obdelava motorne sklopine je prvotno zahtevala 12 postopkov, kot so hrubo vrteženje, jemanje vrteženje, friziranje žlebcev in vrtlenje, s povprečno dnevno proizvodno zmogljivostjo le 80 kosov. Po uvedbi petosprotnega vrtežnega centra je z integracijo večkratnih postopkov in dinamične kompensacije napak število postopkov zmanjšal na 3 korake, povprečna dnevna proizvodna zmogljivost je presegla 150 kosov, poraba energije se je zmanjšala za 20 % in zasedeno prostor za 50 %. Ta transformacija je pomagala podjetju dobiti mednarodne narocila ter spodbujala razširitev vrednotnega verige od "posameznega obdelovanja" do "inteligentnih izdelovalnih storitev".

4. Buduče trende: inteligentno omogočanje in nadgradnja

Z globljenjem industrije 4.0 so nove generacije vrtečih centrov globoko integrirani s spletno domeno stvari, digitalnimi dvojniki in AI optimizacijo procesov. Na primer, z uporabo vgrajenih senzorjev za zbiranje podatkov o vibracijah, temperaturi in iznosu orodij v realnem času ter jih kombiniranje s spletnimi algoritmoma za napovedovanje stanja opreme se lahko izogibajo tveganju neustankov že vnaprej; samoučilna sistema za procesne parametre na osnovi velikih podatkov pa lahko neprestano optimizira režijske poti in še bolj udejanja potencial učinkovitosti.