חיתוך צורות גיאומטריות מורכבות, מכונות סיבוב וחתיכה בדיוק גבוה מצטיינות

יכולות חיתוך מתקדמות למרכיבים מסובכים

העולם התעשייתי של ימינו מתמקד בהובאת תכניטים מורכבים לחיים עם דיוק מוחלט. מהנדסים יוצרים תכניטים מסובכים ב-CAD, והמכונות אחראיות להפוך את המפות הדיגיטליות הללו לרכיבים פיזיים אמיתיים. מערכות חיתוך וסיבוב CNC בתעשייתית עמידות בפני אתגר זה. הן כוללות טכנולוגיה של סינכרון 5-axies, שדומה לעבוד עם אמן רב כישרונות שיכול לעבוד על מספר פאות של צורה לא רגילה בו זמנית. זה חשוב במיוחד לייצור חלקים כמו רכיבי תעופה עם משטחי הסוגה העקומים שלהם, דגמי השתלה רפואית שצריכים להתאים לצורות הטבעיות של הגוף, או רכיבי רכב שדורשים התאמה מדויקת ומדויקת. בזכות אלגוריתמים של נתיבים אדפטיביים שמתקנים את עצמם תוך כדי עבודה ומודולים של קומפנסציה לדפורמציה תרמית שמנטרלים שינויים הקשורים לחום, המכונות האלו יכולות לשמור על דיוק מיקום מדהים של ±0.005mm, אפילו כשהן עובדות ללא הפסקה 24/7.

השגת יעילות בפעולות עבודה מטאלורגיות גדולות

לחברות שעובדות עם חלקים גדולים או מייצרות פריטים בדפיות גדולות, מציאת דרכים להגביר את האפקטיביות היא מפתח. זה המקום שבו מכונות חיתוך גנטרי בCISION גבוהה באים לתור. אלו ענקים תעשייתיים המהווים שינוי משמעותי. בעזרת מבנה גשר קשיח ומנועי תנועה ליניאריים, הם יכולים להסיר חומר מהר יותר ב-30% מאשר המודלים הקלאסיים. וכשהגיע העת להתמודד עם חומרים קשים כמו פלדה מחמאת (עד HRC 65), מערכות דיכוי רוטט מתקדמות מבטיחות שהספיג הפנים יהיה חלק בצורה מדהימה, מתחת ל- Ra 0.4μm. חיישני מוניטור עומס חכמים פועלים כמו עוזרים ערמומיים, בודקים את התנגדות החיתוך באופן קבוע ומכווננים אוטומטית את קצבי ההאכלה. זה עוזר למנוע את כיווץ הכלים או הטייתם, במיוחד במהלך פעולות חיתוך בקופסאות עמוקות מסובכות.

הנדסה מדויקת עבור יישומים עם סובלנות צרה

כשמדובר בייצור חלקים שדורשים סיבובים מדויקים ביותר, המרכזים המודרניים לסיבוב מציגים תכונות מרשים. צירים עם מסדנים הידרודינמיים יכולים להסתובב במדויק של עד 1μm TIR, מה שאומר שהם יכולים להישג את תקן הסיבובים המדויקים של ISO 2768-f בצורה עקובה. מערכות מדידה ברת-הסגר הן תוספת חשובה נוספת. הן מאפשרות למתקן להתאים אוטומטית את ההיפוך של הכלי בזמן ייצור פעיל, כדי לוודא שכל חלק יוצא כמו שצריך. זה במיוחד בעל-ערך לייצור רכיבים שמתקשרים יחד, כמו אלה בשיטות הידראוליות או במערכות חיתוך דלק, שבהם כל שינוי מימדי קטן יכול להשפיע על הביצועים של המוצר. כדי לשמור על תהליך הייצור רציף, מערכות ניהול שברי מתכת משלימות את החומר מטושטש מהאזור בעניין יעיל, כך שאין הפסקות לא צפויות.

ייצור התואם לגודל חבילות משתנה

הצרכים בתעשייה הופכים להיות מגוונים יותר, עם חברות שغالות להתמודד עם כל דבר מרצפים קטנים של דגמים ועד ייצור מסיבי. פלטפורמות חיתוך מודרניות נוצרו כדי להתמודד עם גמישות זו. הן כוללות מערכות תקועים מודולריות שאפשר להכין אותן מחדש בקלות ומנגנוני החלפת כלים מהירים שמושיעים זמן רב. שולחנות עבודה עם שניים תחתנים ואפשרות תקיעת אוטומטית הם דוגמה מצוינת לגמישות זו. הם מאפשרים שינוי משימה מהיר ב-87% מהר יותר מאשר כאשר נעשה באופן ידני. זו יתרון גדול עבור יצרנים לפי הזמנה שעשויים לעבוד על דגם אחד יום ולמחרת על ייצור מלא. ובאמצעות התאמה של תוכנה מתקדמת ל-CAM, הם יכולים לקחת נתונים מסריקת 3D ולהפוך אותם במהירות לתוכניות חיתוך מופתחות, מה שמחסך את זמני ההובלה לייצור רכיבים מותאמים.

העלאה של שלמות הפנים ברכיבים קריטיים

לרכיבים שמשתמשים בהם בסביבות של לחץ גבוה, כמו אלה בציוד ייצור אנרגיה או במערכות תנועה ימיות, שלמות הפנים חשובה מאוד. מערכות חיתוך מתקדמות משתמשות בטכניקות חכמות כמו אסטרטגיית נתיב כלים טרוידלי ומחטים עם הליקס משתנה כדי להפחית את הלחצים השאריים על פני השטח החתוך. זה עוזר לוודא שהרכיבים יוכלו לעמוד בהעלאות חוזרות לאורך זמן. Además, יש מערכות אספקת קרן חכומות. הן מחזיקות את לחץ הנוזל המושלם בנקודת החיתוך, מה שגורם לא רק לשיפור איכות פני השטח אלא גם מאריך את חיי הזרקונים עד 40 - 60% כאשר עובדים עם חומרים קשים כמו טיטניום ואליפי ניקל.