Vertikaalse tootmiskeskuse kohandamisoskused: kolm peamist strateegiat vea kontrollimiseks
Täpsuse töötlemise põhi on vea kontroll, ja vertikaalse töötleja keskuse kohandamisprotsess on oluliselt masinatse funktsioonide täpsustamine. Süsteemselt veaanalüüsi ja kompensatsioonimeetodite abil saab kasutaja tõsta oluliselt töötlemise täpsust ja stabiilsust. Allpool on kolm peamist mõõdet, mis aitavad saavutada tõhusat veakontrolli.
1. Põhitäpsuse kalibreerimine
Geomeetriline täpsus tööriistal on vea kontrollimise aluseks. Lazerinterferomeetri kasutamisel iga telje paigutus-täpsuse mõõtmiseks tuleb see teha konstantsete temperatuuritingimustes, et vältida temperatuuri muutuste põhjustatud teravormi muutmise mõju. Tagasihoidvahe kompensatsioon peab olema ühendatud servoparameetrite kohandamisega, et tagada nöörivoolussüsteemi liikumise tagasisidevea järgmiseks vähem kui 30% seadme nimetatel väärtusest. Pöördepunktsüsteemi kalibratsioon peaks hõlmama radiaalse läbikulumurduse tuvastamist kuumas olekus ning pöördepunkti vibratsioon peaks jääma ISO standardi G1.0 taseme sees, mis saavutatakse dünaamilise tasakaalu korrekciooniga.
Tööriistade süsteemi haldusele tuleb luua standardprotsess, keskendudes seirele tööriista käändipinnaga kontaktimise jaoks ning vajaliku võime hävimise jälgimiseks. Soovitatakse kasutada hidraulilist dunaamomeetri, et tuvastada vabastamisnõu pingemoodud iga 500 tööriista muutmise pärast ning hoida selle väärtust ±5% nimetatud piirides. Tööriista dünaamiline tasakaal peab vastama kiirusele, ja tööriista mittesümmeetrilise massijagunemise mõju tuleb eemaldada vektori jagamise meetodil.
2. Intelligentne kompensatsiooni rakendamine
Viga kompenseerimise moodul, mis on varustatud kaasaegsetes CNC-süsteemides, on oluline tööriist täpsuse parandamiseks. Ruumilise vea kompenseerimiseks on vaja koostada 21 geomeetrilise vea maatriksimudeli ning igas telje liikumisvee andmed saadakse kuueliini mõõtmisega. Termaldeformatsiooni kompenseerimiseks tuleb luua masinriista temperatuuriväljade jälgimisvõrgustik, paigutada temperatuursensorid oluliste lämmastikupunktides, nagu telgude kraanide ja vedelaukruhmad, ning kasutada summutatud PID algoritmi dünaamilise kompenseerimise saavutamiseks.
Servoparameetrite optimeerimine mõjutab otse kontooriprotsessi täpsust. Kiiruse ja kiirenduse etteennustamise proportsionaalkordarvu kohandamine võib efektiivselt vähendada kvadrantide ilmumisnähtusi. Soovitatakse saada tegelik ringpärast vea andmed pallbari testimise teel ning optimeerida servootsingu kasumi parameetreid selle põhjal nii, et dünaamiline järgimisvea oleks vähem kui 1/3 teoreetilisest väärtusest.
3. Protsessi parameetrite optimeerimine
Raskevarjude parameetrite korralik konfigureerimine võib vähendada üle 60% protsessisüsteemi vibratsioonist. Looge lõigusilme-vibratsiooni ülekandefunktsiooni mudel ja määrake igale materjalile kriitiline lõigu sügavus eksperimentaalse meetodi abil. Soovitatakse kasutada tsykloidealse lõigu strateegiat traditsioonilise kontuurilõigu asemel, et vähendada lõigusilme variatsioone 40%-50%. Tundlike nõlade töötlemisel soovitatakse spiraalset interpolatsiooni söökimist, et juhtida töökatki deformatsiooni pidevalt muutuva lõigu nurga kaudu.
Kinnipidamissüsteemi tugevus mõjutab otse töötlemise stabiilsust. Lõpliku elemendi analüüs kasutatakse kinnipidamissüsteemi struktuuri optimeerimiseks, et selle naturaalsagedus oleks väljaspool tööriistade peamist vibratsioonisagedusriba. Kolmet punkti positsioneerimisstruktuur suurendab tugevust 30% rohkem võrreldes traditsioonilise nelja käe kokkuvõtuga ning vakuumabsorptsioonikinnipidaja sobib eriti hästi hajuneda töökaupa täpselt töötlemiseks.
Kolmemõõtmelise kollektiivse optimeerimise kaudu saab vertikaalse töötlemiskeskuse täpsuse stabiilselt saavutada miikrometri tasemel. Digitaalsete kembaarvude tehnoloogia rakendamisega saab tulevikus masina seadistamise protsess integreerida virtuaalse eelseadistamise ja reaalajas kompensatsiooni vahel, edendades täpsustavat töötlemist veel kõrgemale tasemele. Need peamised strateegiad võimaldavad operaatoritele süsteemse veakontrollisüsteemi loomist ja pannakse aluse kvaliteetse tootmise jaoks.