Виробники складних деталей, чому складний токарно-фрезерний станок незамінний
Виклики, з якими стикаються традиційні методи при виготовленні складних геометрій
Виробники складних деталей зустрінуть багато проблем, якщо будуть полагатися лише на одну токарний станок або фрезерний агрегат. Під час етапів обробки через необхідність багаторазового зачеплення деталі можуть виникнути помилки позиціонування. Дослідження в галузі показують, що при повторному позиціонуванні деталі похибка розмірів зростає на 12% до 18%. Крім того, утомливі ручні операції роблять ці проблеми більш суттєвими, особливо для деталей, яким потрібні обидва властивості: обертальна симетрія та багатопланові характеристики, такі як спіральні канавки або несиметричні канавки. Уявіть собі працівника, який важко працює, переміщуючи деталь взад-вперед між різними машинами, і кожного разу, коли деталь знову фіксується, може виникнути відхилення її положення, що остаточно вплине на точність продукту.
Як технологія складного токарного і фрезерного оброблення вирішує проблеми обмежень у виробництві
Сучасні складні токарно-фрезерні машини можуть досягти точності позиціонування всередині 5 мікронів завдяки синхронному руху шпинделів, що ефективно вирішує зазначені проблеми. Обробний центр інтегрує приводні інструменти і може виконувати радіальні та аксіальні операції обробки одночасно, вилучаючи необхідність другого зачеплення. Цей технологічний прорив особливо цінний для деталей, яким потрібна висока точність концентричності внутрішніх отворів та складних поверхневих додатків. При обробці таких деталей традиційними методами часто потрібно 3-4 окремі процеси обробки. Тепер, завдяки технології складного токарного і фрезерного оброблення, все можна виконати за один крок, що значно підвищує продуктивність виробництва.
Основні переваги для промисловості з високою точністю
Виробники авіаційно-космічної техніки заявляють, що використання компонентного станка з обертальною та фрезерною обробкою для обробки контуру кореня турбінних лопаток може зменшити час виробництва на 40%. Виробники медичних пристроїв можуть досягти відмінного якості поверхні (шорсткість Ra між 0.2 і 0.4 мікронами) на ортопедичних імплантатах завдяки неперервним шляхам обробки. Автомобільна промисловість використовує цю технологію для обробки компонентів систем передач, яким потрібна кутова фрезерування на обертаній поверхні, і може досягти точності розташування всередині 0.01 мм у масовому виробництві. Ці промисловості мають надзвичайно високі вимоги до точності продукції, і технологія обертально-фрезерного компонування є схожою на чарівний ключ, який відкриває двері до ефективного і високоточного виробництва для них.
Матеріальна адаптивність та стратегії оптимізації витрат
Сучасні алгоритми траєкторій інструментів ефективно обробляють закалене залізо з твердістю до 60HRC, а також спеціальні сплави, такі як Inconel 718. Під час перехіду між операциями точення та фрезерування, підтримка сталого навантаження на стружку може продовжити термін служби інструмента на 25% до 30% у порівнянні з традиційними методами. Зменшення кількості переключень обробного центру також може зменшити втрату матеріалу на 18% до 22%, що дуже значущий показник у контексті заощадження коштів для дорогоцінних матеріалів авіаційної галузі. Наприклад, у минулому, при обробці деталей з авіаційних матеріалів, велика кількість відходів могла бути втрачена через кілька змін обробного центру. Тепер, завдяки складному обробному центрі, деталь можна вирізати точніше, що дає можливість значно заощадити на матеріалах.
Положення міцного фундаційного каменя для майбутнього виготовничої промисловості за допомогою інтелектуальних гібридних систем
Нові системи адаптивного керування у верстатних і фрезерних компонованих машинах тепер можуть досягати функцій гасіння вibrацій та термічної компенсації у режимі реального часу. Під час тривалих процесів обробки ці функції є ключовими для підтримання розмірної стабільності великих деталей, що особливо важливо в енергетичній та транспортній сферах. Після інтеграції з платформою Інтернету речей також можна проводити передбачувальне техобслуговування. Шляхом моніторингу стану шпинделів та аналізу зношування інструментів можна зменшити неплановані простої на 35%. Це схоже на встановлення "розумного" мозку для обробного центру, який може виявляти проблеми наперед і уникати неочікуваного простою, що впливає на виробництво.
Вибір відповідного багатозадачного розв'язку для обробки
При оцінці об'єднаних машин для вертання та фрезерування, надайте перевагу тим моделям, які можуть забезпечити принаймні 5-осний одночасний контроль і мають швидкість відкидки більше 10 000 обертів на хвилину під час обробки закалених матеріалів. У режимі фрезерування вихідний момент повинен перевищувати 200 Нм, щоб можна було обробляти деталі з нержавіючої сталі. Також переконайтеся, що станок сумісний з відьомішими в промисловості програмами комп'ютерної допомоги при виготовленні (CAM), щоб спростити програмування складних траєкторій інструментів, що включають обертання та лінійну інтерполяцію. Тільки вибравши правильний інструментальний станок, підприємства зможуть вистачитися серед жорсткої ринкової конкуренції за рахунок ефективного та точного виробництва.