Kako centri za obradu preoblikovaju novi paradigmu učinkovite inteligentne proizvodnje

U oblasti industrijske proizvodnje, efikasnost je glavni pokazatelj za merenje konkurentnosti u proizvodnji. Sa pojačanjem tržišne konkurencije, tradicionalni model "sekvenčne obrade na više strojeva" je postepeno iskazao bolišta poput dugih taktova, česte promene linija i nestabilne preciznosti. Kao predstavnik složene tehnologije obrade, obratni centar (Turning Center) pruža novu rešenje fabrikama kako bi prekinule efikasnosne grane sa svojim inovativnim modelom "više procesa završeno odjednom".

1. Dilema tradicionalnog načina proizvodnje: igra između efikasnosti i troškova

U običnim procesnim scenarijima, složeni deo često mora da prodje kroz više procesa kao što su točenje, freziranje, vrtanje i štampanje, a svaki proces zahteva posebnu opremu i operatere. Ovo ne samo što dovodi do ponovnog fiksiranja i pozicioniranja radnog dela, povećavajući gubitak vremena, već uzrokuje kumulativne greške zbog više promena referentnih tačaka, a stopa dobijanja je teško osigurati. Prema statistikama, neprocesno vreme (kao što su promene štampa, podešavanje i testiranje) u tradicionalnom režimu iznosi do 40%, štedi se ključna prepreka za povećanje kapaciteta proizvodnje u fabričima.

2. Točarski centar: složena tehnologija obrade podsticava efikasnost revolucije

Točarski centar ostvaruje „jedno-stajalniški obrad“ putem točenja, freziranja, vratanja, štampanja i drugih procesa integracijom naprednih modula poput višeosne koordinacije, snage tornja i susednog špindla. Njegove tehničke prednosti su vidljive u tri dimenzije:

Integracija procesa, kompresija učinkovitosti

Centar za obradu je opremljen funkcijama povezivanja Y-ose i C-ose, a uz visokobrzinske alate može izvršiti radialnu i aksialnu složenu obradu u jednom škarpiranju. Na primer, pri obradi prenosnog valjka automobila, tradiicionalni proces zahteva 5 uređaja da završi 7 procedura, dok centar za obradu integriše sve procedure u jedan uređaj kroz optimizaciju programa, skraćujući vreme proizvodnje sa 120 na 60 sekundi i povećavajući efikasnost za 50%.

Skok u preciznosti, kontrola kvaliteta

Integracija više procedura potpuno izbegava odstupanja u poziciji uzrokovana ponovljenim škarpiranjem radne odeljine. Merene podatke jednog proizvođača preciznih loptica pokazuju da nakon upotrebe centra za obradu, CPK vrednost (indeks sposobnosti procesa) ključne dimenzije je povećana sa 1.2 na 1.8, a stopa otpada je smanjena za 70%.

Flexible proizvodnja, smanjenje troškova i povećanje efikasnosti

Centar za okretanje podržava proizvodnju mešovitih linija sa više vrsta. Putem brzog sistema zamene alatki i inteligentnog programiranja, prelazak između proizvoda može biti završen u roku od 30 minuta. Zahvaljujući ovoj mogućnosti, jedna kompanija za proizvodnju delova 3C je skratila cyklus isporuke maloporsnih narudžbi za 60% i povećala stepen korišćenja opreme na preko 85%.

3. Praktično implementiranje: od tehnološkog unapređivanja do rekonstrukcije vrednosti

Uzmimo kao primer kompaniju za proizvodnju dijelova za aviokosmičku industriju. Iznadnjajući obrada motornog krovna izvorno je zahtevala 12 procesa, kao što su grubo šarenje, fino šarenje, freziranje žičica i vrtanje, sa prosečnom dnevnom proizvodnju od samo 80 komada. Nakon uvođenja petoosi centra za šarenje, pomoću integracije više procesa i tehnologije dinamičke kompensacije grešaka, broj koraka je smanjen na 3, prosečna dnevna kapacitet proizvodnje premašila je 150 komada, potrošnja energije je smanjena za 20%, a zauzeće prostora je smanjeno za 50%. Ova transformacija je kompaniji pomogla da osvoji međunarodne narudžbine, ali je takođe omogućila produživanje lanca vrijednosti od „jednostavnog obrade“ do „inteligentnih proizvodnih usluga“.

4. Buduće trendove: inteligentno poboljšanje i nadogradnja

Sa uđanjem u dublji razvoj Industrije 4.0, nova generacija tornjačkih centara je duboko integrisana sa Internetom stvari, digitalnim dvojnicima i optimizacijom procesa baziranom na veštačkoj inteligenciji. Na primer, koristeći ugrađene senzore za prikupljanje podataka o vibracijama, temperaturi i rashodu alata u stvarnom vremenu, te kombinujući ih sa algoritmima u oblaku kako bi se predviđao status zdravlja opreme, moguće je unapred izbeći rizike od neispravnosti; a sistem samoučenja za obradne parametre baziran na velikim podacima može neprestano optimizovati režim reza i dalje ispuštati potencijal efikasnosti.