Vsebinske izjemne spreminjanje vertikalnega strojnega centra: trije temeljni pristopi za nadzor napak
Jedro točnega obralovanja leži v nadzoru napak, pri čemer je proces prilagoditve navpihnega obralovalnega centra实质上 podrobno pregledovanje učinkovitosti stroja. Sistematična analiza napak in metode kompensacije omogočata operatorju značilno izboljšanje točnosti in stabilnosti obralovanja. Spodaj so tri ključne dimenzije za dosego učinkovitega nadzora napak.
1. Osnovna kalibracija točnosti
Geometrijska točnost strojnega orodja je osnova za nadzor napak. Pri uporabi laserne interferometrije za merjenje položajne točnosti vsake osi mora biti meritev izvedena v okolju z konstantno temperaturo, da se izognemo vplivom termične deformacije, ki jo povzročajo temperaturene fluktuacije. Kompenzacijo odstopanja je potrebno združiti s prilagoditvijo parametrov servomehanizma, da se zagotovi, da je napaka pri vračanju gibanja v visinskih sistemih manjša kot 30% imenske vrednosti naprave. Kalibracija vrtilnega sistema naj bi vključevala merjenje radialnega odstopanja v topliem stanju, pri čemer mora biti vibracijska vrednost vrtilnega sistema omejena na ravni G1.0 glede na ISO standard preko dinamične ravnotežne korekcije.
Sistem upravljanja orodij mora vzpostaviti standardizirano postopke, s poudarkom na spremljanju stopnje stika površine stožca držala orodij in umankljivosti zaključne sile vlečnega vitka. Priporoča se uporaba hidrauličnega dinamometra za merjenje napetosti vlečnega vitka po vsakih 500 spremembah orodij, ter obdržanje njegove vrednosti znotraj ±5% od imenovane obsega. Dinamična ravnotežna stopnja orodja mora ustrezati hitrosti, pri čemer se uporablja metoda vektorske razcepnje za izključitev vpliva asimetrične masne porazdelitve orodja.
2. Razumni uporabni kompensacije
Modul za popravitev napak, ki je opremljen v sodobnih CNC sistemih, je ključno orodje za izboljšanje natančnosti. Prostorska popravljanja napak zahtevajo izgradnjo 21 geometrijskih modelov matrik napak, podatki o gibanjskih napakah vsake osi pa jih dobimo s šestdržno merjenjem. Za popravitev termične deformacije je potrebno vzpostaviti omrežje spremljanja temperature strojnega orodja, razporediti temperaturne senzorje na ključnih točkah toplinskih virov, kot so žogarji in škrube, ter uporabiti algoritem fuzzy PID za dosego dinamične kompensacije.
Optimizacija servo parametrov neposredno vpliva na natančnost obdelave obrazcev. Prilagoditev sorazmernega koeficienta hitrosti napovedovanja in pospeška napovedovanja učinkovito odstrani pojav povečanja v kvadrantih. Priporoča se, da pridobite dejanske podatke o krožni napaki s pomočjo testiranja z globokom, in na tem podlagate optimizirajte parametre zaslužka servopetlje, tako da se dinamična sledna napaka zmanjša na manjše od 1/3 teoretične vrednosti.
3. Optimizacija procesnih parametrov
Razumno konfiguriranje rezalnih parametrov lahko potiska več kot 60 % vibracij procesnega sistema. Ustvari model prenosne funkcije med rezalno silo in vibracijo, in določi kritično globino reza za vsako materialo s poskusno metodo. Priporoča se uporaba cikloidalne strategije rezanja namesto tradičnega obodnega rezanja, da se zmanjša nihanje rezalne sile za 40%-50%. Ob delovanju na jastikaste dele je priporočljivo uporabljati špiralno interpolacijsko podajanje, da se skozi neprestano spreminjanje kota reza nadzira deformacija delovine.
Strogość sistemskega nameščanja izravnoma vpliva na stabilnost obdelave. Za optimizacijo strukture nameščanja se uporablja končna analiza elementov, da se zagotovi, da je njena naravna frekvenca izven glavnega vibracijskega frekvenčnega območja strojnega orodja. Tri-točkovna struktura nameščanja lahko poveča strogość za 30 % v primerjavi s tradičnim štirikrakim čepom, pri čemer je vakuumski vlečni nosilec posebej primerni za natančno obdelavo enostavno deformabilnih delov.
S pomočjo zgoraj opisanega tridimenzionalnega sodelovanja v optimizaciji se lahko točnost obdelave navpičnega centra za obdelavo stabilno doseže na ravni μm. Z uporabo tehnologije digitalnega dvojčka bo prihodnji postopek prilagajanja strojev omogočil integracijo virtualnega predhodnega prilagajanja in realnega časovnega kompenziranja, kar bo spodbujalo precizno obdelavo na višjo stopnjo. S pridobitvijo teh osrednjih strategij lahko operatorji zgrajajo sistematični sistem nadzora napak in položijo temelj za visokokakovostno proizvodnjo.