Kompleksowe rozwiązanie problemów z obróbką! Jaki są zalety średnich i dużych centrów obracających?
W kontekście transformacji i ulepszania przemysłu produkcyjnego, średnie i duże centra obróbkowe stały się "wszechstronnymi graczami" w dziedzinie obróbki części złożonych dzięki swoim wybitnym właściwościom i elastycznym scenariuszom zastosowań. Mogą one nie tylko uprościć proces produkcji, ale również rozwiązać wiele problemów występujących w tradycyjnej obróbce za pomocą wysokiej efektywności i precyzji. Poniżej przedstawiono szczegółową analizę ich podstawowych zalet:
1.Możliwości obróbki złożonej, eliminujące potrzebę wielokrotnego przełączania procesów
W tradycyjnym trybie obróbki złożone części są realizowane dzięki współpracy wielu urządzeń, takich jak tokarstwo, frezowanie i wiercenie. Częste zaciskanie i transport powodują niską wydajność i skumulowane błędy. Średnie i duże centra tokarskie integrują funkcje takie jak wieloosiowe łączenie, mocne wieże narzędziowe, drugie świdry itp., a mogą realizować złożoną obróbkę, taką jak tokarstwo, frezowanie i nakrętkowanie na jednym urządzeniu. Na przykład, podczas obrabiania części flansowych można nie tylko wykonać obróbkę zewnętrznej powierzchni walcowej, ale także jednocześnie wykonać wiercenie i obróbkę nakrętkową na powierzchni końcowej, co zwiększa wydajność o ponad 40% i unika błędów powtarzalnego pozycjonowania.
2.Wysoce sztywny projekt, aby sprostać wyzwaniom ciężkiego frezowania
Dla potrzeb wstępnej obróbki dużych części roboczych, takich jak wały turbin wiatrowych i cylindry hydrauliczne, centra obróbkowe średniej i dużej klasy przyjmują konstrukcje, takie jak całościowe łożysko litnicze i przewodniki rolkowe dużego średnicy, aby zapewnić stabilność urządzenia w warunkach cięcia o dużym obciążeniu. Biorąc pod uwagę pewien model centrum obróbkowego, jego moment wału może osiągnąć ponad 2000N·m. Dzięki silnikom wysokiej mocy można łatwo cięć stal legowaną o wysokiej sile, a głębokość pojedynczego cięcia zwiększa się do dwukrotności tradycyjnego sprzętu, co znacznie skraca cykl obróbki.
3.Inteligentna kontrola zamknięta z dokładnością na poziomie mikrometra
Dzięki wyposażeniu w system zwrotny skal grating, technologię kompensacji termicznej deformacji oraz system serwopopręgowy o wysokiej rozdzielczości, centra obróbkowe średniej i dużej klasy mogą realizować pełnomasztabowy monitoring precyzji. Podczas obróbki precyzyjnych części lotniczych, powtarzalna dokładność pozycjonowania jest stabilna w granicach ±0,003 mm, a szorstkość powierzchni Ra ≤ 0,8 μm, co w pełni spełnia wymagania wysokoprecyzyjnego zakresu zastosowań. W tym samym czasie niektóre modele są wyposażone w sondy pomiarowe online, które korygują błędy w czasie rzeczywistym podczas obróbki, zwiększając wydajność do ponad 99,5%.
4.Integracja automatyzacji w celu stworzenia bezpracownikowych linii produkcyjnych
Standardowy podajnik prętowy, interfejs manipulatora i system magazynu narzędzi ułatwiają łączność centrów obróbkowych średniej i dużej klasy z linią produkcji automatyczną. Na przykład, producent części samochodowych osiągnął nieprzerwaną obróbkę przez 24 godziny dzięki dodaniu modułu załadunkowego i rozładunkowego robota. Miesięczna pojemność produkcyjna pojedynczego urządzenia przekroczyła 3000 sztuk, a koszty pracy zostały obniżone o 70%. Ponadto, system zdalnego monitorowania może dostarczać natychmiastowe ostrzeżenia o zużyciu narzędzi i anomaliach w użytkowce, aby zmniejszyć nieplanowane awarie.
5.Produkcja elastyczna, aby dostosować się do małych partii wielu gatunków
W przemyśle, takim jak produkcja form iniekcji i sprzęt energetyczny, średnie i duże centra obróbkowe wykazały swoje zalety dzięki szybkiej zmianie konfiguracji. Dzięki modułowym narzędziom trzymającym i oprogramowaniu CAM do programowania, czas zmiany konfiguracji może zostać skrócony do mniej niż 30 minut. Gdy firma przetwarza różnorakie korpusy zaworów o średnicy 500-2000 mm, wystarczy tylko wywołać różne programy obróbki, aby osiągnąć "jedną maszynę z wieloma funkcjami", a zajętość magazynową zmniejsza się o 60%.