עיבוד תעשייתי, מדוע מרכזי טורנינג עם תורק גבוה הם חיוניים לעבודות קשות

הסבך של מומנט כוח בעיבוד תעשייתי מודרני

יצרנים תעשייתיים מתקלקלים לעתים קרובות בבעיה גדולה כאשר הם מנסים לייצר רכיבים ממש גדולים.你看，מחטים רגילות פשוט לא מסוגלות להתמודד עם המשימה בצורה טובה כשמדובר בחיתוך בעומק גדול. אין להן מספיק עוצמה, שהיא כמו הכוח התורן הנדרש כדי לסובב את כלי החיתוך. בגלל חוסר העוצמה הזו, המחטות מפסיקות פעולתן באמצע התהליך. כאשר זה קורה, למפעילים נותרות מספר אפשרויות לא כל כך טובות. הם יכולים או להאט את מהירות ההאספקה, שהיא כמה מהר החומר עובר דרך כלי החיתוך. אבל אם יעשו זאת יותר מדי, זה יכול להיות לא בטוח. או שהם יכולים להמשיך במהירות רגילה, אך אז כלים לחיתוך ית摩רמו הרבה יותר מהר. שני המקרים הללו הם חדשות רעות. הם גורמים להוצאות גבוהות יותר בגלל הצורך להחליף כלים או בגלל מהירות ייצור איטית יותר. והם גם מופכים את הקבלת המימדים המדויקים עבור החלקים שיוצרים למשימה קשה. בפעולות חיתוך כבדות, זה לא רק על יותר כוח. מה שנדרש באמת הוא מערכת חכמה שתוכל לספק את הכמות הנכונה של עוצמה תורן, ללא קשר לכמה שהעומס משתנה במהלך התהליך.

הישגים בהנדסה במערכות מסירת מומנט כוח

מאז שראינו את בעיית הトルק הגדול בחתוך תעשייתי, בואו נביט כיצד הטכנולוגיה המודרנית פותרת אותה. מרכזים מתקדמים לחתוך משתמשים עכשיו בהצמדות ישירה של תצוגה. אלו ממש חזקים. הם יכולים לייצר תורק רציף של יותר מ-2,176 Nm, מה שמהווה שיפור עצום של 68% לעומת מערכות הישנות. המכונות האלו גם מתוכננות להיות יציבות מאוד מבחינת חום. אפילו אם הן בשימוש במשך 14 שעות רצופות WHILE עסוקות במשימות חיתוך כבדות, הトルק שיוצר נשאר-consistent בתוך ±1.5%. אבל האיננווישן האמיתי הוא בכיצוג שהם משלבים את החזקה הזו עם אלגוריתמים חכמים של שליטה. האלגוריתמים האלה יכולים להתאים אוטומטית לשינויים בטעון. למשל, אם החומר שנחתך כולל חלקים קשים או רכים יותר מאחרים, או אם הצורה היא מורכבת במיוחד, האלגוריתמים יכולים לוודא שההצטברות של חתיכות החומר, שהיא הדרך שבה החומר נסלק במהלך החתוך, תהיה תמיד מתאימה בצורה מושלמת בכל תהליך החתוך.

קשיחות מחודשת עבור דיוק תחת עומסים קיצוניים

אנחנו יודעים שלהיות עם הרבה מומנט זה חשוב, אבל זה לא כל מה שיש למכירה דיוק. גם המבנה של המכונה משנה מאוד. מרכזים מודרניים לטיפול בחלקים כבדים יש להם בסיס חזק במיוחד. הם נבנים עם יציקות בסיס מונובлок עם דפוסי חיזוק מסורתיים. זה גורם להם להיות יוצאי דופן בהדמיה של רעשים. למעשה, הם יכולים להשיג מקדמים של הדמיה של רעשים מתחת ל-2.5µm/N. בגלל המבנה החזק הזה, המכונה יכולה לשמור על מיקום הכלים חתוך דיוק בתוך 0.008mm, אפילו כשמשתמשים בכוחות חיתוך מרביים. כשאתה משלב את הספינדים בעלי המומנט הגבוה עם המסגרות החזקות ביותר, יצרנים יכולים להשתמש ב-94% מהקיבולת התיאורטית של העומק-חתוך של כלים חתוך שלהם. זו שיפור עצום בהשוואה לסוגים הקדומים, קונבנציונליים, שם הם могו להשתמש רק ב-60-70% מקיבולת זו.

השפעה אמיתית על ייצור חלקים כבדים

עכשיו, בואו נראה כיצד כל השיפורים האלה בהילוך ובקשיחות באמת גורמים להבדל בייצור בעולם האמיתי. בענף האנרגיה, כשעובדים על גופי תקיעות משקל 4 טון, מרכזים לסיבוב עם הילוך גבוה יכולים להסיר מתכת מהר ב-79% יותר מאשר צירונים CNC סטנדרטיים. עבור יצרני תעופה שמעבדים צירים של טורבינותbuat ממחומרים עשירי ב-nickel, הקומבינציה של יותר הילוך וקשיחות טובה יותר היא מדהימה. זה מפחית שגיאות התהודה של כלי עבודה ב-82%. זה אומר שהם יכולים לסיים גיאומטריות מסובכות מאוד בהתקנה אחת בלבד, בעוד שבבעבר היה להם צורך בשלוש פעולות נפרדות. כל השיפורים בהופעה האלה מסתכמים. הם מובילים להפחתה של 34% במספר שעות העיבוד לכל חלק גדול. ולא רק זאת, איכות הפיניש של השטח משתפרת הרבה, עם קורוזיות (Ra) של ≤ 0.8µm שאפשר להשיג, והם גם יכולים לעמוד בדרישות הסובלנות הגיאומטרית בקלות רבה יותר.

הבטחה לעתיד של פעולות עיבוד

לבסוף, כאשר תעשיות ברחבי העולם מתחילות לייצר רכיבים גדולים יותר ומסובכים יותר, כמו מערכות הילוך של טורבינות רוח או צירי דחיסה ימיים, Became הטכנולוגיה של סיבוב עם מומנט כוח גדול הפכה למשהו ממש חשוב. מפעלים שמשתמשים במערכות מתקדמות אלו מגלים שהם מקבלים את החזר על ההשקעה שלהם מהר ב-41% מאשר אם הם קנו מכונות כלים מסורתיות. זה בגלל שהם מוציאים פחות על כלים ויכולים לייצר יותר באותו כמות זמן. בנוסף, המערכות האלו הן ממש גמישות. הן יכולות לעבוד עם סוגים שונים של חומרים, מהפלדה בכלי (45 HRC) ועד אלומיניום עם סיליקון גבוה, בלי שהצורך להדגיש אותן הרבה. זה אומר שיצרנים יכולים להיות בטוחים יותר כשמערבים על פרוייקטים גדולים ומרוויחים בשוקים תעשייתיים שונים.