איך מרכזים להפיכת מחשבים מחדשים את הפרדיגמה החדשה של ייצור חכם ויעיל

בתחום הייצור התעשייתי, יעילות היא המידה המרכזית למדידת תחרותיות הייצור. עם התייצבות התחרות בשוק, מודל הייצור "המעבדה מרובעת" הتقليדי חשף נקודות כאב כמו זמן מחזור ארוך, החלפות קווי ייצור תכופות ודיוק לא יציב. כנציג של טכנולוגיית עיבוד מורכב, מרכז הסיבוב (Turning Center) מציע פתרון חדש למפעלים כדי להיפטר מהצמיגי יעילות באמצעות המודל החדש שלו של "השלמת מספר תהליכים בבת אחת".

1. הקושי של מודל הייצור המסורתי: המשחק בין יעילות והוצאות

במקרים של עיבוד מסורתי, חלק מורכב לעתים קרובות צריך לעבור דרך מספר תהליכים כמו גירוד, חיתוך, בורר וסימון, וכל תהליך דורש מיכשור ומפעילים נפרדים. זה לא רק מוביל לחזרה על פעולות אחזקה והצבה של החומרה, מה שגורם להפסד זמן, אלא גם גורם לטעויות מצטברות בגלל המרה מרובית של נקודות הבסיס, והייצור קשה לביטוח. לפי נתוני סטטיסטיקה, הזמן שאיננו מעבד (כמו החלפת מolds, בדיקות ובדיקה) במצב המסורתי מונה עד 40%, והופך למכשול מפתח שהגביל את העלייה בכושר הייצור של המפעל.

2. מרכז גירוד: טכנולוגיית עיבוד מורכבת מובילה למהפכה בהיעילות

מרכז הגירוד מממש "עיבוד חד-paragus" של תהליכים כמו גירוד, חיתוך, בורר, כיפוף, סימון ועוד, באמצעות אינטגרציה של מודולים מתקדמים כמו תנועה רב-צירית, מגדל חזק וצומת משני. יתרונותיו הטכניים מתבטאים בשלושה מימדים:

אינטגרציה של תהליכים, דחיסה של פעימות

מרכז הגלגול מותקן בפונקציות חיבור של ציר Y וציר C, ובכלי עבודה מהירים עם אנרגיה, והוא מסוגל להשלים עיבוד מורכב רדיאלי ואksהלי בהחזקה אחת. למשל, במקרה של עיבוד ציר תמסורת אוטומובילי, התהליך המסורתי דורש 5 מכשירים כדי להשלים 7 תהליכים, בעוד שמרכז הגלגול אוגר את כל התהליכים למכשיר אחד דרך אופטימיזציה של תוכנית, מקצר את מחזור הייצור מ-120 שניות ל-60 שניות, ומשפר את האפקטיביות ב-50%.

קפיצה במדויקי, שליטה באיכות

אינטגרציה מרובת תהליכים מונעת לחלוטין את השגיאה בעמדת המיקום שנגרמת על ידי החזקות חוזרות של הפיסות. נתוני המדידה של יצרן Bearings מדויקים מראים שאחרי שימוש במרכז הגלגול, ערך CPK (מפתח יכולת תהליך) של המימד העיקרי גדל מ-1.2 ל-1.8, והשכיחות של פסול נמוכה ב-70%.

ייצור גמיש, ירידה בחוזק והעלאת אפקטיביות

מרכז הסיבוב תומך בייצור של קווי מוצריים מעורבים עם מגוון רחב. באמצעות מערכת החלפת כלים מהירה ותכנות חכם, ניתן להשלים את החלפת המוצרים תוך 30 דקות. בזכות תכונה זו, חברה לייצור חלקים של מוצרים 3C קיצרה ב-60% את מחזור ההגשה של הזמנות בהיקף קטן והגדילה את שיעור שימושי המיתקן ליותר מ-85%.

3. תרגול יישום: מהשדרוג הטכנולוגי לבניית ערך מחדש

ניקח כדוגמה חברה לייצור חלקים לאווירונאוטיקה. עיבוד המכסה של המנוע שלה דרש במקור 12 תהליכים, כמו חיתוך גס, חיתוך עדין, חיתוך קמרים וเจירת חורים, עם תכולה יומית ממוצעת של רק 80 יחידות. לאחר היכנסו של מרכז הסיבוב החמישה-ציר, באמצעות אינטגרציה מרובת-תהליכים וטכנולוגיה של השלמת שגיאות דינמית, התהליך נקצר ל-3 צעדים בלבד, התכולה היומית הממוצעת עברה את 150 יחידות, הצריכה אנרגטית ירדה ב-20%, והשטח שנדרש ירד ב-50%. השינוי הזה לא רק סייע לחברה להרוויח הזמנות בינלאומיות, אלא גם לקדם את הרחבת שרשרת הערך מ"עיבוד חד" ל"שירותי ייצור חכמים".

4. מגמות העתיד: חיזוק חכם ושדרוג

עם העומק הגובר של התעשייה 4.0, המרכזים החדשים להפיכת חומרים משלבים בצורה עמוקה את אינטרנט הדברים, התאומים הדיגיטליים והאופטימיזציה של תהליכי AI. למשל, על ידי שימוש בחושנים מובנים כדי לאסוף נתונים בזמן אמת על רעידה, טמפרטורה ומחיקת כלים, והשילוב שלהם עם אלגוריתמים ענןיים כדי לצפות במצב בריאותו של הציוד, ניתן להמנע מראש מסיבוכי עצירת פעילות; והמערכת ללמידה עצמית של פרמטרי עיבוד מבוססת נתוני גבולי יכולה להמשיך ולשפר את נתיב החיתוך ולהוציא עודף יעילות.