Soluzione tutto-in-uno per i problemi di lavorazione! Quali sono i vantaggi dei centri di tornitura medi e grandi?
Nel contesto di trasformazione e aggiornamento del settore manifatturiero, i centri di fresatura medi e grandi hanno diventato "giocatori polivalenti" nel campo di lavorazione di parti complesse grazie alle loro prestazioni eccellenti e scenari di applicazione flessibili. Non solo possono semplificare il processo produttivo, ma risolvere anche molti problemi incontrati nella lavorazione tradizionale con efficienza e precisione elevate. Di seguito viene presentata un'analisi approfondita dei suoi vantaggi principali:
1.Capacità di lavorazione composita, eliminando la necessità di passaggi multipli tra diversi processi
Nella modalità di lavorazione tradizionale, le parti complesse devono essere completate attraverso la collaborazione di più dispositivi come tornitura, fresatura e foratura. I frequenti bloccaggi e i trasporti portano a una bassa efficienza e ad errori cumulativi. I centri di tornitura medi e grandi integrano funzioni come la connessione multi-asse, testine potenti, mandrini secondari e altre, e possono realizzare un processo composito di tornitura, fresatura e filettatura su un unico dispositivo. Ad esempio, durante la lavorazione di parti a flange, è possibile non solo completare la tornitura cilindrica esterna, ma anche eseguire contemporaneamente la foratura della faccia e il trattamento dei fili, migliorando l'efficienza del più del 40% e evitando errori di posizionamento ripetuti.
2.Progettazione ad alta rigidità per affrontare le sfide della tagliatura pesante
Per le esigenze di lavorazione grezza di grandi pezzi come alberi di turbine eoliche e cilindri idraulici, i centri di tornitura medi e grandi adottano progetti come letti a getto continuo e guide a rotoli di grande diametro per garantire la stabilità dell'attrezzatura in condizioni di taglio pesante. Prendendo come esempio un certo modello di centro di tornitura, il suo couples dell'albero può raggiungere più di 2000N·m. Con motori ad alta potenza, può facilmente tagliare acciai legati ad alta resistenza, e la profondità di taglio singolo è aumentata fino a 2 volte quella dei tradizionali equipaggiamenti, riducendo notevolmente il ciclo di lavorazione.
3.Controllo chiuso intelligente con precisione a livello di micron
Dotato di un sistema di retroazione a scala griglia, tecnologia di compensazione della deformazione termica e un sistema servo ad alta risoluzione, i centri di tornitura medi e grandi possono raggiungere un monitoraggio della precisione in tempo reale. Quando si producono componenti aerospaziali di precisione, la precisione di posizionamento ripetitivo è stabile entro ±0,003mm e la roughness della superficie Ra≤0,8μm, il che soddisfa pienamente le esigenze del campo ad alta precisione. Allo stesso tempo, alcuni modelli sono equipaggiati con sonda di misura online per correggere gli errori in tempo reale durante l'elaborazione, aumentando il tasso di resa oltre il 99,5%.
4.Integrazione dell'automazione per creare linee di produzione completely unmanned
Il sistema standard di alimentatore a barre, interfaccia del manipolatore e magazine degli attrezzi consente una facile connessione dei centri di tornitura medi e grandi alla linea di produzione automatizzata. Ad esempio, un produttore di componenti automobilistici ha raggiunto un processo continuo 24 ore su 24 aggiungendo un modulo robotizzato per il caricamento e lo scaricamento. La capacità di produzione mensile di un singolo dispositivo ha superato le 3.000 unità, riducendo i costi del lavoro del 70%. Inoltre, il sistema di monitoraggio remoto può fornire avvisi in tempo reale sul logoramento degli strumenti e sulle anomalie dell'attrezzatura per ridurre i tempi di inattività non pianificati.
5.Produzione flessibile per adattarsi a piccole serie di più varianti
Nelle industrie come la produzione di stampi e l'attrezzatura energetica, i centri di tornitura medi e grandi hanno dimostrato i loro vantaggi grazie alle loro capacità di cambio rapido. Con attrezzi modulari e software di programmazione CAM, il tempo di cambio può essere compresso a meno di 30 minuti. Quando un'azienda lavora una varietà di corpi valvola con un diametro di 500-2000mm, è sufficiente richiamare diversi programmi di lavorazione per raggiungere "una macchina con molteplici funzioni", riducendo l'occupazione del magazzino del 60%.