Pontosságos Mérnöki Munka, Magas - merev Fordítási Központok Biztosítják a Nem Egyezhető Pontosságot

Merőleges szerkezeti tervezés kompromisszummentes stabilitás érdekében

Ma, a modern gyártásban a használt forgatóközpontoknak igazán erősnek és stabilnak kell lenniük. Itt jön be a szögevényes szerkezeti tervezés, amely különleges módon rendezzi a gép fontos részeit. Ez a rendezés egyfajta önmagát támogató keretrendszerrel formálja a gépet, mintha egy erős házat építenénk. Ez a keretrendszer hatalmas abban, hogy ellenáll a torsziós többleterőnek, ami olyan, mint egy nyírós erő, és segít megakadályozni a hőalakulást, amikor a gép melegedik fel. A részek geometriai elhelyezése nagyon okos. Megakadályozza a harmonikus rezgések terjedését a gép körében. És még ezzel az erős szerkezettel is könnyű elérni és bonyolult eszközöket felállítani. A gép egyszerű alapja, amely egy nagy, egységesebb darab, együttműködik a pontosan metszett irányítócsatornákkal. Ezek képesek felvenni a metszési erőket, függetlenül attól, hogy nehézsúlyos vázlatmetszést végezünk a anyag gyors alakítására, vagy finom véglegesítést, hogy tökéletesen nézzen ki. Tehát, függetlenül attól, hogy milyen típusú műszaki feldolgozást végezünk, a gép mindig konzisztens teljesítményt biztosít.

Dupla - direkttípusú B - tengely optikai pozicionálással

Mivel már láttuk, mennyire fontos a struktúra a stabilitás szempontjából, beszéljünk egy másik izgalmas jellemzőről a haladó forgási technológiának: a dualis - direktdrive B - tengely optikai pozicionálással. Ez azért van, hogy sokkal pontosabbak legyenek a forgási műveletek. Beépítették a direktdrive rotációs aktuátort, amely olyan nagyon gyors és pontos motor, magas felbontású optikai encoderrel. Ezek az encoderok olyanok, mint a nagyon pontos mérési eszközök. Ez a kombináció megsemmisíti a visszapillanatot, amikor kicsit játszani kezdnek a fogaskerék, és a fogaskerék hysterezióját, ami néha okoz néhány pontatlanságot. Ezzel a beállítással a gép valós időben változtathatja a vágási szögeket, és ennyire pontos, hogy arkuszekundumos pontosságra. Ez nagyon, de nagyon pontos! A direktdrive technológia azonnal reagál a nyomatékolásra. Így gyorsan megváltoztathatja az eszköz irányát anélkül, hogy megrongálná anyag felszínét. És amikor ezt összevetik a haladó hőre alkalmas algoritmusokkal, a gép belsőleg 2 mikron pontossággal maradhat helyben, még akkor is, ha hosszú ideig fut.

Lineáris motor technológia súrlós mozgásért

Már lefedtük a szerkezeti tervezést és a B-sík elhelyezkedését, de mit mondunk arra, hogyan mozog a gép? A következő generáció forgási központjai között a hagyományos görcsviszonyító és fogaskerék-rendszer helyett lineáris motor technológiát használnak. Ez egy nagy változás. A lineáris motorok úgy működnek, hogy egyik mechanikai rész sem érinti a másikat. Mintha a gép levegőn mozogná. Mivel nincsenek mechanikai összekötő komponensek, nincsenek rugalmas deformációs változók. Ez azt jelenti, hogy a gép sokkal pontosabban követheti az előírt utat. Ezeknek a motoroknak az elektromos gyorsítása direkt és nagyon gyors. A gép 60 m/perc feletti haladási sebességgel tud mozogni, ami nagyon gyors, és mégis képes maradni 1 mikronnál kisebb pozicionálási ismétlősséggel. Ez nagyon hasznos, ha nehéz anyagokat munkálkodsz vagy ha olyan bonyolult alakzatokat kell készítened, amelyekhez a gépnek pillanatok alatt meg kell változtatnia az irányát.

Hidrodinamikus tengelyrendszerek felemelt dämpfényezéshez

Most nézzük meg, hogyan működik a forgási központ tengere. A haladó hidrostatiszkus tengelytartó technológia valójában nagy változásokat hoz. Folyamatos olajfilm-lubrikációt használ. Olyan, mintha a tenger olajrétegen úszna. Ez a nyomás alatti folyadék felület kiváló dämpfényezési tulajdonságokkal rendelkezik. 80%-ig csökkentheti a zúgás-vibrációkat az öreges guríték-tengelyrendszerhez képest. Az olaj folyamatos áramlása segítségével a hőmérséklet stabil marad. Képes arra, hogy a hőmérsékletet 0,5°C között tartja, függetlenül attól, hogy milyen gyorsan tér a tenger. Ez nagyon fontos, amikor hőérzékeny allowakkal dolgozunk. Ennek köszönhetően a művelettörések hosszabb ideig tartanak, és a gépelés során kezelésre vett anyag felszín roughness-je sokkal jobb lesz. Elérhető egy felszín roughness érték, amely Ra < 0,2μm, ami nagyon sima, mivel a magasfrekvenciás rezgés-harmonikusok eltűntek.

Hőstabilitás kezelése a pontos feldolgozásban

Láttuk, hogy a forgatóközpont működésének különböző részei hogyan javítanak a pontosságon, de a pontos feldolgozás egy nagy problémája az hőbelgye. Itt jön bejátszóként az hőstabilitás kezelése. Ezek a haladó gépek rendelkeznek okos hőkompenzációs hálózattal. Beépített érzékelőket használnak a gép szerkezetének egész területén. Ezek az érzékelők 0,1°C-os felbontással képesek hőmérsékleti gradienszeket észlelni. Ezután ezeket az adatokat valós időben küldik át az adaptív korrekciós algoritmusoknak. Ezek az algoritmusok olyanok, mint a gép 'agya'. Automatikusan helyezik el az tengely pozícióit és eszköz-elmozdulásait, hogy bármilyen hőnövekedésért történő kompenzáció érjen hatályba. Ez azt jelenti, hogy függetlenül attól, hogy mekkora a környezeti hőmérséklet változása, a gép méretei pontosságát 3 mikronon belül fenntartja. Így konzisztens részminőséget érhet el különböző termelési műsorok között, és nem kell minden alkalommal manuálisan beavatkozni a gépbe.

Folyamatmegbízhatóság növelése merevségi optimalizációval

Röviden összegezve, amikor a robusztus szerkezeti felfüggésést és a haladó hajtás technológiákat egyesítjük, kapunk egy hihetetlenül stabil gépgyártási platformot. A dinamikus merevségi mérések azt mutatják, hogy ezek a haladó forgási központok 40%-kal jobban tudnak vibrációkat ellenállni, ha összehasonlítjuk az öregfás modellakkal. Ez nagyon fontos. Arra utal, hogy vékony falú komponenseket gyártani lehet szignifikánsan szorosabb toleranciákkal. A gép képessége a vibrációk enyhítésére azt is jelenti, hogy agresszívebb anyagtávolítással működhet, ami gyorsabban teszi a folyamatot, miközben magas minőségű felületi véglegesítést biztosít. Így csökkenthető a részletek előállításához szükséges idő anélkül, hogy pontosság elveszne. És mivel a rendszer annyira stabil, akár folytonosan nem egyenletes felületeket és aszimmetrikus munkaadatokat is feldolgozhat, amelyeket a konvencionális eszközökkel nehézkesen lehet megvalósítani.