Ipari feldolgozás, miért fontosak a magas nyomatékos forgatóközpontok a nehéz feladatoknál
A nyomaték-kérdés a modern ipari feldolgozásban
A gépipari gyártók gyakran nagy problémába ütköznek, amikor nagyon nagy elemeket szeretnének feldolgozni. Néha ugyanis a szokásos tornék nem tudják jól megoldani a mély vágásokat. Nem rendelkeznek elég nyomatékkal, ami olyan fordítóerő, amelyre szükség van a vágóeszköz elfordításához. Ennek hiányában a torna gyakran leáll a folyamat közepén. Amikor ez megtörténik, a művelettörők rosszabb választások között maradnak. Vagy lassítják a táplálkozási sebességet, ami azt jelenti, hogy milyen gyorsan halad az anyag a vágóeszközön keresztül. Ha ezt túl sokat teszik, akkor veszélyes lehet. Vagy normál sebességgel folytatják a feldolgozást, de ekkor a vágóeszközök sokkal gyorsabban kihasználódnak. Mindkét helyzet rossz hír. Több pénzt költeni kell eszközök cseréjére vagy lassabb termelési sebességre. Emellett nehézséget okozza a pontos méretek elérésében a készített részeknél. A nehéz vágású műveletek során nemcsak több erőre van szükség. Valójában egy intelligens rendszerre van szükség, amely képes megfelelő nyomatékot biztosítani, függetlenül attól, hogyan változik a terhelés a folyamat során.
Mérnöki áttörések a nyomaték-szolgáltatási rendszerekben
Mivel már láttuk a nagy nyomatékos problémát az ipari feldolgozásban, nézzük meg, hogyan oldja meg ezt a modern technológia. A haladó forgási központok mostantól direkt hajtású tengely-konfigurációkat használnak. Ezek nagyon erősek. Több mint 2 176 Nm folyamatos nyomatékot tudnak kiadni, ami sokkal jobb, pontosabban 68%-kal jobb, mint a régi rendszerek. Ezek a gépek szintén úgy vannak tervezve, hogy meglehetősen stabilak a hőben. Akár 14 órás egyenes munka után is, Nehézcsonk-feladatok esetén a termelnek állandóan csak ±1,5%-os különbséggel. De a valódi innováció abban rejlik, hogy ezek a gépek összeesküszik a hatékony vezérlési algoritmusokkal. Ezek az algoritmusok automatikusan alkalmazkodnak a terhelés változásaira. Például, ha a vágott anyag részei keményebbek vagy puhaabbak, vagy ha a forma nagyon bonyolult, az algoritmusok biztosítják azt, hogy a porc formálása, amely azt mutatja, hogyan távolítjuk el az anyagot a vágás során, mindig megfelelő lesz a teljes feldolgozási folyamat során.
A merevesség újrafoglalása a pontosság érdekében extrém terheléseknél
Tudjuk, hogy a nagy nyomatékos erő fontos, de nem ez az egyetlen tényező a pontos feldolgozás szempontjából. A gép szerkezete is jelentős szerepet játszik. A modern nehézterhű forgatóközpontok rendkívül erős alapokkal rendelkeznek. Ezek monoblokk alapú öntékből készültek, amelyek erősített csavartalpajzsi mintákkal vannak ellátva. Ez teszi őket kiválóan alkalmasnak a rezgésök dämpfenésére. Valójában olyan rezgésdämpfölési együtthatókat érik el, amelyek 2,5 µm/N alatt vannak. Ennek eredményeképpen a gép akár 0,008 mm pontossággal tartja meg a vágóeszköz helyzetét, még akkor is, ha a maximális vágóerőt használják. Amikor ezeket a magas nyomatékos tengelyeket összevetjük az ultramerész keretekkel, a gyártók 94%-át használhatják a vágóeszközök elméleti metszésmélységi kapacitásának. Ez egy jelentős fejlődés az öreg, konvencionális berendezésekhez képest, ahol csak a kapacitás 60-70%-át tudták kihasználni.
Valós világi hatás a nehéypártról való gyártásra
Most nézzük meg, hogyan tesznek valójában különbséget ezek a nyomatékosítási és merevségi javítások a valóságos gyártásban. Az energiaiparban, amikor 4 tonnás csapfészek alapjait dolgoznak fel, a magas nyomatékú forgási központok 79%-kal gyorsabban távolíthatják el a fém anyagot, mint a szabványos CNC forgástalpok. A repülőipari gyártók számára, akik turbinatengelyeket dolgoznak fel magas nikkelszintű hitelesből, a többi nyomaték és a jobb merevség kombinációja csodálatos. Az eszközök elmozdulási hibáit 82%-kal csökkenti. Ez azt jelenti, hogy bonyolult geometriákat egyetlen beállításban tudnak befejezni, míg korábban három külön műveletre volt szükség. Ezek a teljesítményi javítások összeadva 34%-os csökkentést eredményeznek a nagy munkadarabok forgalmainak óráiban. És nemcsak ez, a felszínminőség is sokkal jobb lesz, ≤ 0,8 µm feszültség (Ra) elérhető, és könnyebben teljesíthetik a geometriai toleranciakövetelményeket.
A gépgyártás jövőre történő alkalmazása
Végül, ahogy a világ körében a vállalkozások kezdik gyártani egyre nagyobb és bonyolultabb komponenseket, például szélenergiás turbinasüzkesítőket vagy tengeri hajtás-tengelyeket, a nyomatékos forgást technológia valódi jelentőségre tesz. Az ilyen haladó rendszereket alkalmazó gyárak megtalálják, hogy az investíció visszatérését 41%-kal gyorsabban kapják meg, mint ha konvencionális géjszervezőket vásároltak volna. Ez abból folyik, hogy kevesebb pénzt költenek eszközökért és ugyanazzal az idővel többet produkálnak. Emellett ezek a rendszerek nagyon rugalmasak. Különböző anyagokból dolgozhatnak, gyüvölcselt eszközacéloktól (45 HRC) magas-szilíciumos aluminiumokig, anélkül, hogy nagyobb beállításokra lenne szükségük. Ez azt jelenti, hogy a gyártók biztosabban döntenek, amikor árajánlatot adnak nagy, nagyhaszonú projektekre különböző ipari szektorekben.