Comment prolonger la durée de vie des centres d'usinage moyens et grands ?

Moyen et grands centres tournants sont des équipements de base dans l'industrie manufacturière. Ils ont des coûts d'achat élevés et une maintenance complexe. Grâce à une gestion scientifique de la maintenance et à une exploitation standardisée, leur durée de vie peut être significativement prolongée et les coûts d'exploitation des entreprises peuvent être réduits. Voici des mesures clés pour améliorer la durabilité des équipements :

1. Appliquer strictement les procédures de maintenance quotidienne

(1) Gestion du système de lubrification

Remplacer ou recharger régulièrement l'huile des guides et l'huile de lubrification de l'arbre principal pour garantir que toutes les parties mobiles sont entièrement lubrifiées (il est recommandé de suivre le cycle spécifié dans le manuel de l'équipement).

Utiliser le modèle d'huile de lubrification spécifié par le fabricant d'origine pour éviter l'usure causée par une incompatibilité d'huiles.

 

(2) Nettoyage et prévention de la rouille

Nettoyer quotidiennement les résidus d'usinage et de fluide de refroidissement pour éviter que les copeaux ne s'accumulent et n'entraînent des rayures sur les guides ou les vis sans fin.

Lorsque l'arrêt dépasse 24 heures, appliquez de l'huile anti-rouille sur les parties métalliques exposées.

 

(3) Inspection des composants clés

Vérifiez chaque mois l'usure des roulements d'arbre, des vis à billes et des rails guides, et ajustez l'écart ou remplacez les accessoires en temps voulu.

Calibrez régulièrement la pression du système hydraulique pour éviter le surchargement des composants de transmission dû à une pression anormale.

 

2. Normalisez les opérations pour éviter les dommages causés par l'homme

(1) Optimisation des paramètres de traitement

Évitez le fonctionnement en surcharge à long terme, surtout la vitesse de l'arbre principal et le taux d'alimentation doivent strictement correspondre aux exigences du matériau de l'ouvrage.

Lors de l'utilisation de matériaux à haute dureté, accordez la priorité au traitement en plusieurs étapes pour réduire la charge instantanée de l'équipement.

(2) Adaptation des outils de serrage

Assurez-vous que l'outil de serrage est suffisamment rigide pour éviter les vibrations causées par un serrage instable, ce qui entraînerait une diminution de la précision de l'arbre principal ou des rails guides.

Vérifiez régulièrement la précision de positionnement de l'outil pour éviter un usure supplémentaire du matériel due à un décalage.

(3) Gestion d'urgence en cas de conditions anormales

En cas de bruit anormal, de surchauffe ou de vibration pendant le traitement, arrêtez immédiatement la machine pour enquêter et interdisez toute opération forcée.

Équipez-vous de moniteurs de vibration ou de capteurs de température pour obtenir une alerte précoce des pannes.

3. Optimiser l'environnement de fonctionnement de l'équipement

(1) Contrôle de la température et de l'humidité

La température de l'atelier est maintenue à 20℃±2℃ et l'humidité est inférieure à 70 % pour éviter que les composants électriques ne s'imbibent d'humidité ou que les pièces métalliques ne se dilatent et se contractent à cause de la chaleur.

Installez des climatiseurs ou des déshumidificateurs pour éviter que les fluctuations environnementales n'affectent la précision du matériel.

(2) Mesures de fondation et de réduction des vibrations

L'équipement doit être installé sur une base en béton indépendante (épaisseur ≥ 300mm) pour isoler les interférences de vibration extérieure.

Des tranchées de réduction des vibrations sont installées autour des équipements lourds pour réduire le risque de résonance.

 

4. Maintenance et mise à niveau systématiques

(1) Mises à jour logicielles et du firmware

Mettez à jour régulièrement le programme du système CNC pour corriger les éventuelles défauts de logique de contrôle et améliorer la stabilité opérationnelle.

Sauvegardez les paramètres clés (comme la compensation d'écrou et les données de réglage d'outil) pour éviter la perte de données due à des plantages de système.

 

(2) Soutien d'une équipe de maintenance professionnelle

Les ingénieurs d'origine effectuent une maintenance approfondie chaque année pour détecter les pannes cachées (comme le vieillissement de l'isolation des moteurs servo).

Les opérateurs doivent recevoir une formation périodique pour maîtriser les dernières technologies de maintenance.

 

5. Stratégie de gestion des pièces de rechange

(1) Accessoires d'origine en priorité

Les composants clés (tels que les roulements d’arbre et les encodeurs) doivent utiliser des produits certifiés d'origine pour éviter les problèmes de compatibilité.

Établir une liste d'inventaire des pièces d’usure (telles que les joints et les courroies) afin de réduire le temps d'arrêt.

 

(2) Recyclage des pièces usagées

Réparer professionnellement les rails guides et vis sans fin remplacés pour des scénarios de traitement non haute précision afin de réduire les coûts de maintenance.

Le secret pour prolonger la durée de vie du centre tournant réside dans l'entretien préventif et l'opération normalisée. En établissant des dossiers de santé des équipements, en mettant en œuvre un système d'inspection sur place et en combinant des méthodes de surveillance intelligente, plus de 70 % des pannes soudaines peuvent être réduites. La gestion des équipements n'est pas une simple dépense, mais un investissement à long terme pour garantir l'efficacité de production et la stabilité du processus.