Rohkemooduste osade tootjad, miks on pöörde- ja fräsmasinate liitmasin tarvilik

Traditsiooniliste meetodite ees seisavad väljakutsed keerukate geomeetriaelemite tootmisel

Rohkem kui lihtsete osade tootjad kohtavad palju probleeme, kui nad sõltuvad ainult ühest pöörde- või fräsimaast. Töötlemise etappides võib esineda positsioneerimisvigaseid, kuna töökauba mitu kiivitamist on vaja. Tööstuse uurimused näitavad, et töökauba uuesti positsioneerimisel suureneb mõõdumineviga 12% kuni 18%. Lisaks teeb aja kulutav inimlik töö need probleemid veelgi tõsisemaks, eriti selliste osade puhul, mis nõuavad nii pöördsümmeetriat kui ka mitmeplaanilisi omadusi nagu spiraalloorid või mittesümmeetrilised lood. Kujutlege ette töötaja, kes kitsub töökauba mööda erinevate masinate vahel, ja igal korral, kui see uuesti kiivitatakse, võib selle positsioonist olla hälve, mis lõpuks mõjutab toote täpsust.

Kuidas pöörlemise ja ristamise ühiskomplekttehnoloogia lahendab tootmise piiranguid

Modernsetes pöörlemise ja ristamise ühiskomplektmasinate juures saab sünkroonse spindli liikumise abil jõuda positsioneerimisnäpsusega 5 mikroni piires, mis lahendab efektiivselt ülalmainitud probleeme. Seadme tööriist integreerib võimsed tööriistad ja võimaldab korraga radiaalseid ja aksiaalseid töötlemisoperatsioone, vältides teise kinnitamise vajadust. See tehnoloogiline läbimurde on eriti väärtuslik osade puhul, mis nõuavad suurepärast sisemiste auete keskpunktse täpsust ja keerukat pindlõigu lõpetust. Kui selliste osade töötlemine traditsiooniliste meetoditega tavaliselt nõuab 3–4 eraldi töötlemisprotsessi, siis praegu võib pöörlemise ja ristamise ühiskomplekttehnoloogia abil see teostada ühesammuliselt, mida parandab oluliselt tootmuse effektiivsust.

Peamised eelised kõrge-täpsuse tööstuste jaoks

Lennuvarustuse tootjad on ütlenud, et turbokiilade juurkontoori töötlemiseks kasutatava pöörlemise ja fräsmasina abil saab tootmisaega vähendada 40%. Meditsiinseadmete tootjad võivad saavutada suurepärase pindlõigu (rugaparameeter Ra vahemikus 0,2–0,4 miikroni) ortopedilistel implantidel pidevate töötlemisjoonte kaudu. Autotööstus kasutab seda tehnoloogiat väljaväravate komponentide töötlemiseks, mis nõuavad nurkfräsmist pöördatud pinnal, ja saab massitootmisel saavutada asukoha täpsuse 0,01 mm piires. Need tööstusharid omavad toodete täpsuse suhtes äärmiselt kõrgeid nõudeid ning pöörlemise ja fräsmitehnoloogia on nende jaoks nagu maagiline võti tõhusale ja kõrgetäpsusega tootmisele.

Materjalipäästlikkus ja kulude optimeerimisstrateegiad

Täpsemad töövoogualgoritmid suudavad tõhusalt töötlemiseks kasutada küllatustega teravdega kuni 60HRC koormusega ning eriallee, nagu Inconel 718. Võlrs- ja frääsmootorite vahetamisel võib püsiv retkkoormus pikendada tööriistade eluiga 25% kuni 30% traditsiooniliste meetodite võrreldes. Masina vahetusena jäänud materjali arvu vähendamine võib kaasa tuua ka 18%-22% madalamat materjalihoo, mis on oluline kulude säästmise poolest kallides ruumlaevandusmaterjalides. Näiteks, minevikus töötlesid ruumlaevandusmaterjalidele mitmeid masinasid, mis põhjustas suure hoo. Nüüd võimaldab üheksikmasin komponent täpsemini lõigata, mille tulemusel säästetakse palju materjalikulusid.

Ehitades tugeva aluse tootmisharudes tulevikuks intelligentsete hübriidsüsteemide abil

Uued adapteeruvad juhtimissüsteemid veeretamise ja ristmillimise liitmasinades võivad nüüd saavutada reaalajas vibratsioonide vähendamise ja termalsete kompensatsioonifunktsioonide. Pikaajalistes töötlemisprotsessides on need funktsioonid olulised suurte osade mõõdestabiilsuse säilitamiseks, mis on eriti tähtis energia- ja transpordivaldkonnas. Integreerimisel Internet of Things platvormiga on võimalik ka ennustav hooldus. Spindli tervisliku oleku jälgimise ja tööriistade ausu analüüsiga saab vähendada mittelubatud katkestusi kuni 35% ni. See on nagu masinatoolile intelligentselt mootoriteadmine paigaldamine, mis võib enne probleeme tuvastada ja vältida üllatuslikke katkestuste mõju tootmisele.

Sobiva mitmefunktsionaalse töötlemislahenduse valimine

Kui hinnata pöörde- ja ristamisliitmesid, anna eelnevas järjekorras need mudelid, mis suudavad saavutada vähemalt 5-telje samal ajal toimivat juhtimist ja millel on vedel kiirus üle 10 000 kraadi minutis kaubade töötlemisel, mis on küpsetatud. Ristamisrežiimis peaks torsioon olema suurem kui 200 Nm, et võimaldada roosteeta terase komponentide töötlemist. Samuti veendu, et masinriist on ühilduv tööstusstandarditega arvutipõhise tootmise (CAM) tarkvaraga, et mugavustaks keeruliste tööriigiga seotud programmeerimine, mis hõlmab pöörlemist ja lineaarset interpolatsiooni. Ainult õige masinriisti valimisega suudavad ettevõtted ellujääda tugeva turu konkurentsieesmärgina, kasutades tõhusat ja täpsust tootmist.