Industriel bearbejdning, hvorfor højtorque-turningcentre er afgørende for svære jobs
Skruemomentdilemmet i moderne industrielt skærmaskeringsarbejde
Industrielle producenter støder ofte på et stort problem, når de forsøger at bearbejde virkelig store komponenter. Som regel kan nemlig almindelige sløjfer ikke klare jobbet godt, når det gælder at skære på dybe niveauer. De har ikke nok trækmoment, hvilket er den drejningskraft, der kræves for at dreje skæringsværktøjet. På grund af dette manglende moment stopper sløjferne ofte midt i processen. Når dette sker, står operatørerne med nogle ikke så gode valgmuligheder. De kan enten sænke fødekurven, som er hvor hurtigt materialet bevæger sig gennem skæringsværktøjet. Men hvis de gør dette for meget, kan det være usikkert. Eller, de kan fortsætte med en normal hastighed, men så vil skæringsværktøjerne blive slitage for meget hurtigere. Begge disse situationer er dårlige nyheder. De ender med at koste flere penge på grund af behovet for at erstatte værktøjer eller den langsomme produktionshastighed. Og de gør det også svært at få de nøjagtige dimensioner rigtige for de dele, der laves. Ved tung skæring er det ikke kun om at have mere magt. Hvad der virkelig kræves, er et smart system, der kan levere det rigtige mængde moment, uanset hvor meget belastningen ændrer sig undervejs.
Ingeniørvejledninger i skruemomentsystemer
Da vi har set det store vridmomentproblem i industrielt skæring, lad os se på, hvordan moderne teknologi løser det. Avancerede skæreværktøjscentre bruger nu direkte-kørende spindelkonfigurationer. Disse er virkelig kraftfulde. De kan producere en kontinuerlig vridmomentudgang af over 2.176 Nm, hvilket er et kolossalt 68 % bedre end de gamle systemer. Disse maskiner er også designet til at være meget stabile med hensyn til varme. Selv om de bruges i 14 timer strækker ud med tung-snit arbejde, forbliver det vridmoment, de producerer, konstant inden for blot ±1,5 %. Men den rigtige innovation ligger i, hvordan de kombinerer denne styrke med smarte kontrolalgoritmer. Disse algoritmer kan automatisk tilpasse sig til ændringer i belastningen. For eksempel, hvis materialet, der skæres, har dele, der er hårdere eller blødere end andre, eller hvis formen er meget kompleks, kan algoritmerne sikre, at chipsformationen, som er, hvordan materialet fjernes under skæring, altid er præcis den samme gennem hele bearbejdningssprocessen.
Stivhed Genedefineret for Nøjagtighed Under Ekstreme Belastninger
Vi ved, at at have meget styrke er vigtigt, men det er ikke alt, hvad der er ved præcist bearbejdning. Maskinens struktur betyder også meget. Moderne tunge drejningscentre har en virkelig stærk grundlagt. De er lavet med monoblokgrundlæggelser, der har forstærkede ribmønstre. Dette gør dem ekstremt gode til at dæmpe vibrationer. Faktisk kan de opnå vibrationdæmpingskoefficienter under 2,5µm/N. På grund af denne stærke struktur kan maskinen holde positionen af skæretøj nøjagtig inden for 0,008mm, selv når maksimale skærebetingelser bruges. Når du kombinerer disse højstyrke spindler med de ultra-stive rammer, kan producenter udnytte 94% af den teoretiske skæredybdekapacitet af deres skæretøjer. Dette er en stor forbedring i forhold til de gamle, konventionelle opsætninger, hvor de kun kunne udnytte 60-70% af denne kapacitet.
Virkelig Indvirkning på Produktion af Tungt Materiale
Nu, lad os se, hvordan alle disse forbedringer af øjeblik og stivhed faktisk gør forskel i virkeligheden ved fremstilling. Inden for energisektoren, når de arbejder med 4-ton tunge ventilkroppe, kan højøjebemandede drehcentre fjerne metal 79% hurtigere end standard CNC-skærmasiner. For luftfartsfremstillerne, der bearbejder turbineakser lavet af høj-nikkellegemer, er kombinationen af mere øjeblik og bedre stivhed fantastisk. Det reducerer værktøjafvigelsesfejl med 82%. Dette betyder, at de kan afslutte virkelig komplekse geometrier på én gang, mens de tidligere havde brug for tre adskilte operationer. Alle disse ydelsesforbedringer summer op. De resulterer i en reduktion på 34% af antallet af skæremaskin-timer for hver stor arbejdsstykke. Og ikke kun det, overfladeens kvalitet bliver meget bedre, med en rughed (Ra) på ≤ 0,8µm, som kan opnås, og de kan også opfylde geometriske tolerancer lettere.
Fremtidssikring af skæremaskinoperationer
Til sidst, mens industrier over hele verden begynder at lave større og mere komplekse komponenter, såsom vindmølledrivlinjer eller marine propusskæfte, bliver det virkelig vigtigt at have en teknologi til drejning med høj momentkapacitet. Fabrikker, der bruger disse avancerede systemer, opdager, at de får deres investeringsafkast 41 % hurtigere end hvis de havde købt konventionelle maskinredskaber. Dette skyldes, at de bruger mindre på redskaber og kan producere mere på samme tid. Desuden er disse systemer meget fleksible. De kan arbejde med forskellige materialer, fra annealeret værktøjstål (45 HRC) til høj-silicium aluminium, uden at skulle justeres meget. Dette betyder, at producenter kan være mere sikre, når de byder på store, højprofitable projekter i forskellige industrielle sektorer.