Industrijska obrada, zašto su torni s visokim momentom ključni za teške poslove

Dilema momenta silaznosti u savremenoj industrijskoj obradi

Industrijski proizvođači često susreću veliki problem kada pokušavaju obraditi vrlo velike komponente. Vidite, obični tornjevi jednostavno ne mogu dobro izvršiti posao kada je riječ o reženju na duboke razine. Nema im dovoljno momenta, što je poput vijajuće sile potrebne za okretanje režanja alata. Zbog ovog nedostatka momenta, tornjevi često prestanu raditi u sredinu procesa. Kada se to dogodi, operatori ostaju sa nekim ne baš dobrom izborima. Mogu ili usporiti hitac materijala, što je brzina s kojom se materijal kreće kroz režanje alat. Ali ako to previše urade, može biti nepošteno. Ili, mogu nastaviti normalnom brzinom, ali tada će se režanja alati mnogo brže štedeti. Obje ove situacije su loše vesti. Završeći trošenjem više novca zbog potrebe da se zamijene alati ili sporijom brzinom proizvodnje. I također čine teško postići tačne dimenzije za dijelove koji se čine. U operacijama s teškim režanjem, nije samo važno imati više snage. Stvarno je potreban pametni sustav koji može dostaviti odgovarajući moment, bez obzira koliko se opterećenje mijenja tijekom procesa.

Inženjerski prolomi u sistemima dostave momenta silaznosti

Kako smo vidjeli veliku problematiku momenta u industrijskom stapanju, pogledajmo kako savremena tehnologija rješava taj problem. Napredne centrale za stapanje sada koriste konfiguracije direktnog vodenja. One su pravo moćne. Mogu proizvesti neprekinuti izlazni moment preko 2.176 Nm, što je ogroman napredak od 68% u odnosu na staromodne sustave. Ove mašine su također dizajnirane da budu vrlo stabilne kada je riječ o toplini. Čak i ako se koriste 14 sati uzastopno za teške poslove sačeživanja, moment koji proizvode ostaje konstantan unutar samo ±1,5%. No pravi inovacija je u tome kako one kombiniraju ovu snagu s pametnim kontrolnim algoritmima. Ti algoritmi mogu automatski prilagoditi promjenama opterećenja. Na primjer, ako materijal koji se štapi ima dijelove koji su tvrđi ili međi od drugih, ili ako je oblik vrlo složen, algoritmi mogu osigurati da formiranje čipova, što je način na koji se materijal uklanja tijekom štapanja, uvijek bude tocno tijekom cijelog procesa stapanja.

Čvrstoća ponovno definisana za preciznost pod ekstremnim opterećenjima

Znamo da je posjedovanje velikog količnika momenta važno, ali to nije sve što se tiče preciznog stvaranja. Struktura stroja također igra veliku ulogu. Savremeni teški centri za obrtanje imaju vrlo čvrstu bazu. Izrađuju se s jedinjenim litim baza sa pojačanim ribnim uzorcima. To ih čini izuzetno dobrom u prigušivanju vibracija. Zapravo, mogu postići koeficijente prigušivanja vibracija ispod 2.5µm/N. Zbog ove čvrste strukture, stroj može držati položaj rezanja alata precizno unutar 0.008mm, čak i kada se koriste maksimalne sile rezanja. Kada spojite ove visokomomentne vratle s ultra-čvrstim okvirima, proizvođači mogu iskoristiti 94% teorijske kapaciteta dubine rezanja svojih alata. To je ogroman napredak u poređenju sa starim, konvencionalnim postavkama, gdje su mogli iskoristiti samo 60-70% ove kapaciteta.

Stvarni uticaj na proizvodnju teških dijelova

Sada, pogledajmo kako svi ovi unapređeni momenti snage i čvrstoća stvarno prave razliku u stvarnom proizvodnjem procesu. U energetskom sektoru, kada rade na telovima ventila težinom od 4 tone, centri za obradu sa visokim momentom mogu ukloniti metal za 79% brže nego standardni CNC tornjevi. Za proizvođače iz aerodromske industrije koji obrađuju osi turbine napravljene od alijansa s visokim sadržajem nikla, kombinacija većeg momenta i bolje čvrstoće je impresivna. Ona smanjuje greške uzrokovane savijanjem alata za 82%. To znači da mogu završiti vrlo složene geometrije u samo jednom postavljanju, dok su ranije trebale tri posebne operacije. Sve ove poboljšanja performansi se sabiraju. Rezultat je smanjenje broja sati obrade za svaki veliki radni komad za 34%. I ne samo to, kvaliteta površinske obrade postaje mnogo bolja, sa mogućnošću postizanja hrube (Ra) ≤ 0.8µm, a takođe mogu lako ispunjiti zahtjeve geometrijskih tolerancija.

Osiguravanje budućnosti operacija obrade

Na kraju, kako se industrije širom svijeta počinju baviti proizvodnjom većih i složenijih komponenti, poput pogonskih linija vjetroelektrana ili marini propulzijskih valjaka, posjedovanje tehnologije za okretnu obradu s velikim momentom postaje izuzetno važno. Tvornice koje koriste ove napredne sustave utvrđuju da im donošenje prihoda brže za 41% u odnosu na kupnju konvencionalnih strojeva za obradu. To je zato što troše manje na alate i mogu proizvesti više u istom vremenskom periodu. Također, ovi sustavi su vrlo fleksibilni. Mogu raditi s različitim materijalima, od temperiranih alatnih čelika (45 HRC) do visoko-silicijumskih aluminijuma, bez potrebe za velikim prilagođavanjem. To znači da proizvođači mogu biti sigurniji kada ponude velike, profitabilne projekte u različitim industrijskim sektorima.