Kako centri za okretanje preoblikovavaju novi paradigmu učinkovite inteligentne proizvodnje

U području industrijskog proizvodnje, učinkovitost je glavni pokazatelj za mjerenje konkurentnosti u proizvodnji. S jačanjem tržišne konkurencije, tradicionalni model "višestruke obrade na više strojeva" postepeno je počeo otkrivati bolišta poput dugih ciklusa, česte promjene linija i nestabilne preciznosti. Kao predstavnik složene tehnologije obrade, obratni centar (Turning Center) pruža novu rješenja zavodima za prelamanje efikasnosnih bottleneck-a sa svojim inovativnim modelom "višestruka obrada izvršena jednom".

1. Dilema tradicionalnog načina proizvodnje: igra između učinkovitosti i troškova

U običnim procesnim scenarijima, složeni deo često mora da prodje kroz više procesa kao što su točenje, friziranje, vrtanje i štampanje, a svaki proces zahteva posebnu opremu i operatere. Ovo ne samo što dovodi do ponovnog čvrsticanja i pozicioniranja radnog materijala, povećavajući gubitak vremena, već uzrokuje kumulativne greške zbog više pretvorbi referentnih tačaka, a stopa proizvodnje je teško osigurati. Prema statistikama, neprocesno vreme (kao što su promene formi, podešavanje i testiranje) u tradicionalnom režimu iznosi do 40%, postajući ključna prepreka za povećanje kapaciteta proizvodnje fabrike.

2. Centar za točenje: složena tehnologija obrade podsticu revoluciju u efikasnosti

Centar za točenje omogućava „obradu na jednom mjestu“ točenja, friziranja, vrtnje, štampanja i drugih procesa integriranjem naprednih modula poput višeosne koordinacije, snage tornja i susednog valjka. Njegove tehničke prednosti se odražavaju u tri dimenzije:

Integracija procesa, kompresija ritma

Centar za točenje je opremljen funkcijama povezivanja Y-ose i C-ose, a uz visokobrzinske alate može izvršiti radialno i aksijalno složeno obradovanje u jednom čvrljanju. Na primjer, kod obrade prenosnog valjka automobila, tradični postupak zahteva 5 uređaja za izvršenje 7 procesa, dok centar za točenje kroz optimizaciju programa integrira sve procese u jedan uređaj, skraćujući proizvodni ciklus sa 120 sekundi na 60 sekundi i povećavajući efikasnost za 50%.

Skok u preciznosti, kontrola kvaliteta

Integracija više procesa potpuno izbjegava odstupanja u položaju uzrokovana ponovnim čvrljanjem radnih dijelova. Merene podatke jednog proizvođača preciznih osovnica pokazuju da nakon upotrebe centra za točenje, CPK vrijednost (indeks sposobnosti procesa) ključne dimenzije raste s 1.2 na 1.8, a stopa otpada se smanjuje za 70%.

Flexible proizvodnja, smanjenje troškova i povećanje efikasnosti

Centar za okretanje podržava proizvodnju u mešanim linijama više vrsta. Putem brzog sistema zamjene alata i inteligentnog programiranja, prelazak između proizvoda može biti završen u roku od 30 minuta. Zahvaljujući ovoj funkciji, jedna tvrtka za proizvodnju dijelova 3C je skratila ciklus isporuke malih serija narudžbi za 60% i povećala stopu korištenja opreme na više od 85%.

3. Praktično implementiranje: od tehnološkog unapređenja do rekonstrukcije vrijednosti

Uzmimo kao primer tvornicu dijelova za aviokosmičku industriju. Izrada motorne odjednice ranije je zahtijevala 12 procesa, poput grubog i jasnog šljifovanja, režanja rupa i vretnica, s prosječnom dnevnom proizvodnjom od samo 80 komada. Nakon uvodenja petoosijskog centra za šljifovanje, pomoću integracije više procesa i tehnologije dinamičke kompensacije grešaka, broj koraka je smanjen na 3, prosječna dnevna proizvodnja premašila je 150 komada, potrošnja energije je smanjena za 20%, a zauzetost prostora za 50%. Ova transformacija nije samo pomogla tvrtki da dobije međunarodne narudžbe, već je također promijenila lanac vrijednosti sa "jednostavnog obrade" na "inteligentne proizvodnje usluge".

4. Buduće trendove: inteligentno omogućavanje i nadogradnja

Sa uđanjem u dubljenje Industrije 4.0, nova generacija tornjačkih centara je duboko integrirana sa Internetom stvari, digitalnim dvojnicima i AI optimizacijom procesa. Na primjer, koristeći ugrađene senzore za prikupljanje podataka o vibracijama, temperaturi i nošenju alata u stvarnom vremenu, te kombinujući ih s algoritmima u oblaku za predviđanje stanja opreme, mogu se unaprijed izbjegnuti rizici nedjelotvorenja; a sistem samoučenja za obradne parametre baziran na velikim podacima može neprestano optimizirati putanje režanja i dalje ispuštati potencijal efikasnosti.