Виробництво автокомпонентів, як високопродуктивні центри обертання можуть покращити якість

Відповідь на сучасні виклики виробництва

Автомобільна промисловість має все більш високий вимоги до точності компонентів. Особливо двигунні компоненти, системи приводу та тормозні механізми повинні досягати точності на рівні мікронів. Традиційні методи обробки часто не можуть забезпечити постійність при масовому виробництві. Навіть одне відхилення у розмірі може вплинути на безпеку та продуктивність автомобіля. Виробники перебувають під зростаючим тиском, оскільки їм потрібно зменшувати втрата матеріалів, а також дотримуватися строгих міжнародних стандартів якості. Це створює необхідність технологічного оновлення процесу виробництва. Наприклад, у випадку двигунних поршнів, навіть невелике відхилення у розмірі може вплинути на потужність та витрати палива автомобіля. Тому необхідно використовувати більш сучасні методи обробки.

Точна інженерія у виготовленні компонентів

Сучасні токарні центри застосовують багатоосеву синхронну технологію, а точність позиціонування може бути вконтролена всередині 5 мікронів, що забезпечує однакові специфікації тисяч послідовно виготовлених деталей. Інтегрована термальна система компенсації може протистояти розширенню металів під час високоскоростної роботи, що є поширеною причиною розбіжності розмірів у традиційному обладнанні. Незалежно від змін температури навколишнього середовища чи тривалості роботи обладнання, ці системи можуть підтримувати стабільність, що напряму пов'язане з терміном служби та надійністю ключових автокомпонентів. Так само як у гаряче літо, коли токарний центр обробляє деталі, система термальної компенсації може забезпечити, щоб розміри деталей не впливали на високу температуру.

Ключові технологічні переваги

Сучасна система керування чипами у виробничих установках для точення може запобігти пошкодженню поверхні під час складних процесів обробки та захищає цілісність деталей. Моніторинг вibrацій у режимі реального часу автоматично буде коригувати параметри розрізання, щоб вилучити гармонічні викривлення, які призводять до дефектів поверхні. Адаптивний алгоритм шляху інструменту може збільшити швидкість видалення матеріалу, продовжуючи життя інструменту, значно зменшуючи вартість виробництва на одиницю. Ці інновації разом вирішують три основні проблеми у промисловості: зменшення кількості браку, оптимізація енергоспоживання та прискорення виробничого циклу. Наприклад, під час обробки зубчатих коліс для автотрансмісій системи керування чипами робить поверхню зубчастого колеса гладкою та покращує якість.

Впровадження стійких практик виробництва

Наступне покоління токарних центрів оснащені системою відновлення енергії, яка може перетворювати тормозну енергію при зменшенні швидкості вірту на повторно використовувану електричну енергію, що зменшує споживання електроенергії до 30%. Технологія сухого оброблення може мінімізувати використання охолоджуючої рідини без зменшення якості поверхні, що відповідає екологічним нормам. Автоматичний модуль перевірки якості, безпосередньо інтегрований у процес обробки, може проводити повну перевірку деталей, вилучуючи кишеньку традиційного контрольного вибіркового контролю якості. Наприклад, при виготовленні автотормазних дисків система відновлення енергії може економити багато електроенергії, а сухе оброблення є більш екологічним.

Критерії вибору стратегічного обладнання

При збільшенні виробничої міцності виробники повинні надавати перевагу обладнанню з модульною архітектурою, що сприяє майбутнім технологічним оновленням. Сумісність з відраслевими стандартними програмами CAD/CAM дозволяє безперешкодну інтеграцію з наявними процесами проектування. Обладнання, яке може підтримувати стабільну продукцію на різноманітних матеріалах, від алумінієвих сплавів до закалених сталей, забезпечує ключову операційну гнучкість. Менеджери виробництва зазначили, що після впровадження таких адаптивних систем загальна ефективність обладнання (OEE) зросла на 18% до 22%. Це схоже на покупку комп'ютера; вибір моделі з гарною розширеністю робить більш зручним оновлення апаратного забезпечення у майбутньому.

Виробничі здібності для майбутнього

Нові системи Інтернету речей (IoT) забезпечують передбачувані повідомлення про технічне обслуговування шляхом аналізу випадків коливань та термалів, що може зменшити неплановані простої на 40% до 60%. Алгоритми машинного навчання будуть неперервно оптимізувати параметри розрізання з урахуванням різниць у партіях матеріалів, забезпечуючи стабільну якість навіть при флуктуаціях ланцюга постачань. Ці інтелектуальні системи створюють основу для реалізації Промисловості 4.0, дозволяючи виробникам задовольняти змінні потреби автомобільної промисловості у взаємопов'язаних, даних-орієнтованих виробничих середовищах. Наприклад, за допомогою моніторингу IoT можна виявити потенційні несправності центру розрізання наперед і провести своєчасне технічне обслуговування, щоб уникнути перерв у виробництві.