Mga kasanayan sa pagsasaayos ng vertical machining center: tatlong pangunahing estratehiya para sa kontrol ng mga kamalian

Ang kore ng presisong pag-machinay ay nakabase sa kontrol ng error, at ang proseso ng pagsasaya ng vertical machining center ay talagang isang detalyadong pagsusuri ng kinakamangitan ng makinarya. Sa pamamagitan ng sistematikong analisis ng error at mga paraan ng kompensasyon, maaaring mapabuti ng operador ang katitikan ng pag-machinay at estabilidad. Narito ang tatlong pangunahing dimensyon para sa epektibong kontrol ng error.

1. Basikong kalibrasyon ng precisions

Ang heometrikong katumpakan ng makina ay ang pundasyon ng kontrol sa pagkakamali. Kapag ginagamit ang laser interferometer upang suriin ang katumpakan ng pagsasa-aklat ng bawat axis, kinakailangan mong ipagawa ang pamantayan sa isang kapaligiran na may constant na temperatura upang iwasan ang panloloko ng thermald na deformasyon na dulot ng pagbabago ng temperatura. Kinakailangang iugnay ang pagpapalaki ng backlash sa pagsasaayos ng mga parameter ng servo upang siguraduhing mas mababa sa 30% ang pag-uulit ng galit sa sistema ng drive screw kaysa sa nominal na halaga ng equipment. Dapat ipamaangkop ang kalibrasyon ng sistema ng spindle kasama ang deteksyon ng radial runout sa init na estado, at kinakailangang kontrolado ang vibrasyon ng spindle sa loob ng antas na G1.0 na tinatalakay ng ISO standard sa pamamagitan ng koreksyon ng dynamic balancing.

Kailangan ng pamamahala sa sistema ng kagamitan ang itatayo ang isang standard na proseso, na umaasang makipantay ang rate ng pakikipag-ugnayan ng ibabaw ng conical tool holder at ang pagbaba ng locking force ng pull nail. Inirerekomenda na gamitin ang hydraulic dynamometer upang detekta ang tensyon ng pull nail matapos bawat 500 pagbabago ng kagamitan, at panatilihin ang halaga nito sa loob ng ±5% ng rated range. Dapat magtugma ang dynamic balance level ng kagamitan sa bilis, at gagamitin ang vector decomposition method upangalisain ang impluwensya ng asymmetric mass distribution ng kagamitan.

2. Pamamaraan ng Intelihenteng Pagsusuri

Ang modulong pang-kompensasyon ng kahalintulad na nakasangkap sa modernong mga CNC system ay isang pangunahing alat para sa pagpapabuti ng katumpakan. Kinakailangan ng pangkompensasyong espacial ang pagsasaayos ng 21 modelo ng matematikal na matris ng heometrikong kahalintulad, at kinukuha ang datos ng kahalintulad na paggalaw ng bawat axis sa pamamagitan ng pagsukat na may anim na linya. Dapat itatayo ang termal na deformasyong kompensasyon ng isang network ng monitoring ng temperatura ng machine tool, ipinapalakas ang temperatura sensors sa mga pangunahing punto ng source ng init tulad ng spindle bearings at lead screw nuts, at gumagamit ng fuzzy PID algorithm upang maabot ang dinamikong kompensasyon.

Ang optimisasyon ng parameter ng servo ay direkta nakaapekto sa kontur na katumpakan ng proseso. Pagpaparami sa proporsyonal na koepisyente ng speed feedforward at acceleration feedforward ay maaaring epektibo natanggalin ang fenomeno ng quadrant protrusion. Inirerekumenda na kuhaan ang talaksang datos ng roundness error sa pamamagitan ng ballbar testing, at optimisahin ang mga parameter ng loop gain ng servo batay sa ito, upang ma-reduce ang dinamikong sumusunod na kahalintulad sa mas mababa sa 1/3 ng teoretikal na halaga.

3. Pag-optimize ng mga parameter ng proseso

Ang maayos na pagsasaayos ng mga parameter ng pagkukutit ay maaaring supressin ng higit sa 60% ng pag-uugoy ng sistema ng proseso. I-establish ang modelo ng transfer function ng lakas ng pagkukutit-pag-uugoy, at siguraduhin ang kritikal na depinisyon ng bawat material sa pamamagitan ng eksperimental na paraan. Inirerekomenda na gamitin ang estratehiya ng cycloidal milling sa halip na tradisyonal na kontour milling upang mabawasan ang pagbabago-bago ng lakas ng pagkukutit mula 40%-50%. Sa pagproseso ng mga bahagi na may magaspang na pader, pinapili ang spiral interpolation feeding upang kontrolin ang deformasyon ng trabaho sa pamamagitan ng tulad ng patuloy na pagbabago ng mga sulok ng pagkukutit.

Ang katigasan ng sistema ng fixture ay direkta nang nakakaapekto sa katatagan ng pagproseso. Ginagamit ang analisis ng finite element upang optimisahan ang estraktura ng fixture upang siguradong maiiwasan ng kanyang natural na frequency ang pangunahing vibrasyon frequency band ng machine tool. Ang tatlong-point positioning structure ay maaaring magdagdag ng 30% na katigasan kumpara sa tradisyonal na apat-na-jaw chuck, at ang vacuum adsorption fixture ay lalo na angkop para sa presisong pagproseso ng mga madaling mag-deform na workpieces.

Sa pamamagitan ng taas na kolaboratibong optimisasyon sa tatlong dimensyon, maaaring matatagpuan ang katutubong katiwalian ng vertical machining center sa antas ng μm. Sa pamamagitan ng pagsasanay ng digital twin technology, ang kinabukasan ng proseso ng pag-adjust sa makina ay magiging nagkakaisa ng virtual na pre-adjustment at real-time na kompensasyon, na sumusunod sa mas mataas na antas ng precision machining. Sa pamamagitan ng pag-aaral ng mga pangunahing estratehiyang ito, maaaring gawin ng mga operator ang isang sistemang kontrol sa error at ito ang magiging pundasyon para sa mataas na kalidad ng paggawa.