คุณควรดูแลรักษาเครื่องกลึง CNC ของคุณบ่อยแค่ไหน?
เครื่องกลึง CNC รอบการบำรุงรักษา: วิธีการบำรุงรักษาทางวิทยาศาสตร์ที่เปลี่ยนความเชื่อแบบเดิม
ในด้านการแปรรูปเครื่องจักรสมัยใหม่ ความถี่ของการบำรุงรักษากลึง CNC มีความเกี่ยวข้องโดยตรงกับประสิทธิภาพการผลิตขององค์กร การแนะนำแบบแผนเดิมที่ว่า "บำรุงรักษาเป็นประจำทุกสามเดือน" กำลังถูกแทนที่ด้วยวิธีการบำรุงรักษาที่แม่นยำและเฉพาะบุคคล โดยการวิเคราะห์ข้อมูลการดำเนินงานและการบำรุงรักษาของเครื่องกลึง CNC 127 เครื่องจากหลากหลายรุ่น พบว่าวิธีการบำรุงรักษาทางวิทยาศาสตร์สามารถลดอัตราการเสียหายของอุปกรณ์ได้ 42% และขยายอายุการใช้งานมากกว่า 60%
1. ปัจจัยกำหนดหลักของรอบการบำรุงรักษาอุปกรณ์
ผลกระทบของการใช้งานเครื่องจักรที่เข้มข้นต่อรอบการบำรุงรักษาเกินกว่าความเข้าใจแบบเดิมอย่างมาก ผู้ผลิตชิ้นส่วนรถยนต์รายหนึ่งตรวจสอบเครื่องกลึงที่ผลิตในสามกะและพบว่าความคลาดเคลื่อนของแกนหมุนในแนวรัศมีถึง 0.008 มม. หลังจากการทำงานต่อเนื่องเป็นเวลา 200 ชั่วโมง ซึ่งเกินขอบเขตความอดทนที่ยอมรับได้ เมื่อเปรียบเทียบกับเครื่องจักรที่ทำงานกะเดียว รอบการบำรุงรักษาก็จำเป็นต้องลดลง 40% ลักษณะของวัสดุที่ถูกแปรรูปยังมีความสำคัญอย่างยิ่ง อัตราการปนเปื้อนของระบบหล่อลื่นของเครื่องจักรที่ตัดโลหะไทเทเนียมสูงกว่าเครื่องจักรที่แปรรูปอะลูมิเนียม 3.2 เท่า ซึ่งต้องการการบำรุงรักษาระบบกรองบ่อยครั้งขึ้น
ข้อมูลการทดลองเกี่ยวกับตัวชี้วัดการควบคุมสภาพแวดล้อมที่มักถูกละเลยแสดงให้เห็นว่าสำหรับทุกๆ 10 ° เมื่ออุณหภูมิในห้องทำงานเพิ่มขึ้น C ความหนืดของน้ำมันหล่อลื่นรางเลื่อนจะลดลง 15% ส่งผลให้การสึกหรอของรางเลื่อนเพิ่มขึ้น 0.03 มม. ต่อเดือน เมื่ออัตราความชื้นเกิน 70% ความน่าจะเป็นของการล้มเหลวของระบบไฟฟ้าจะเพิ่มขึ้น 2.8 เท่า ซึ่งจำเป็นต้องปรับแผนการบำรุงรักษาตามการเปลี่ยนแปลงของฤดูกาล
อายุการใช้งานของเครื่องจักรมีความสัมพันธ์แบบไม่เชิงเส้นกับความต้องการในการบำรุงรักษา สำหรับเครื่องจักรที่ใช้งานมาเกินกว่า 5 ปี การชดเชยช่องว่างของระบบส่งกำลังจะเพิ่มขึ้น 0.05 มม. ต่อปี และความถี่ในการเปลี่ยนหมุนเวียนตลับลูกปืนจำเป็นต้องเพิ่มขึ้น 30% โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับรุ่นที่ใช้รางเส้นตรง โค้งการสึกหรอของลูกปืนจะมีจุดเปลี่ยนในปีที่สี่ และควรปรับรอบการบำรุงรักษาให้เหลือ 60% ของระยะเวลาเริ่มต้น
2. วิธีการสร้างกลยุทธ์การบำรุงรักษาแบบไดนามิก
ระบบการบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่พัฒนาขึ้นบนพื้นฐานของการตรวจสอบสภาพได้มีความก้าวหน้าครั้งสำคัญ ระบบวิเคราะห์การสั่นสะเทือนที่ใช้งานโดยองค์กรด้านการกลึงแม่นยำสามารถเตือนถึงความล้มเหลวของหมุดรองได้ล่วงหน้า 72 ชั่วโมง โดยการรวบรวมลักษณะสเปกตรัมของแกนหมุนที่เกิน 8000Hz อุปกรณ์ติดตามอุณหภูมิจะติดตามเส้นโค้งการเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิของเกลียวลูกบิดแบบเรียลไทม์ และกระตุ้นคำสั่งหล่อลื่นโดยอัตโนมัติเมื่ออุณหภูมิแตกต่างเกินค่า порогที่กำหนด
ระบบการบำรุงรักษาแบบลำดับชั้นแบ่งงานบำรุงรักษาออกเป็นสามระดับ: การตรวจจับความเข้มข้นของของเหลวสำหรับตัดเฉือนรายวัน (ควบคุมความผิดพลาดภายใน ± 0.5%), การตรวจสอบรอยขีดข่วนของทางเดินรายสัปดาห์ (ความละเอียดถึง 0.01mm) และการตรวจสอบความแม่นยำทางเรขาคณิตรายไตรมาส (รวมถึงการเคลื่อนที่แนวรัศมีของแกนหมุน ≤ 0.005mm) โซลูชันที่มีโครงสร้างนี้เพิ่มประสิทธิภาพในการบำรุงรักษาขึ้น 55%
เทคโนโลยีดิจิทัลทวินแสดงศักยภาพที่น่าทึ่งในการเพิ่มประสิทธิภาพแผนการบำรุงรักษา แบบจำลองเสมือนจริงที่สร้างขึ้นโดยโรงงานเครื่องจักรกลสามารถจำลองกระบวนการสึกหรอภายใต้เงื่อนไขการทำงานต่างๆ ผลการคาดการณ์แสดงให้เห็นว่าสำหรับอุปกรณ์ที่ทำการแปรรูปชิ้นส่วนสเตนเลสเป็น批 การปรับรอบการทำความสะอาดหัวหมุนจากทุกสัปดาห์เป็นทุกสามวันสามารถลดการสะสมของข้อผิดพลาดในการกำหนดตำแหน่งลงได้ 47%
III. จุดสำคัญทางเทคนิคในงานบำรุงรักษา
การจัดการหล่อลื่นได้เข้าสู่ยุคของการทำแม่นยำ ระบบหล่อลื่นแบบน้ำมัน-อากาศใหม่สามารถปรับการจ่ายน้ำมันได้โดยอัตโนมัติตามความเร็วของแกนหมุน เมื่อความเร็วเกิน 4000rpm ความถี่ในการจ่ายน้ำมันจะเพิ่มขึ้นเป็น 120 ครั้งต่อนาที การเลือกความหนืดของน้ำมันหล่อลื่นสำหรับรางไกด์จำเป็นต้องพิจารณาพารามิเตอร์การเร่งความเร็ว สไลด์ที่เคลื่อนไหวเร็ว (การเร่งความเร็วมากกว่า 1.5G) ควรใช้น้ำมันหล่อลื่นระดับ ISO VG32
กุญแจสำคัญของเทคโนโลยีการบำรุงรักษาด้วยความแม่นยำอยู่ที่การปรับแต่งป้องกัน ผลการตรวจสอบด้วยเลเซอร์อินเตอร์เฟียรอมิเตอร์แสดงให้เห็นว่าสำหรับทุกการเพิ่มขึ้น 0.003 มม. ในช่องว่างย้อนกลับของแกน X ความผิดพลาดของความกลมในการประมวลผลจะเพิ่มขึ้น 0.005 มม. หลังจากใช้ระบบชดเชยแบบเรียลไทม์ มอเตอร์เซอร์โวสามารถเสร็จสิ้นการชดเชยช่องว่างภายใน 0.1 มิลลิวินาที ลดความเร็วของการเสื่อมสภาพของความแม่นยำลงได้ 80%.
จุดโฟกัสของการบำรุงรักษาระบบไฟฟ้าได้เปลี่ยนไปสู่การวินิจฉัยอัจฉริยะ โดยการวิเคราะห์รหัสข้อผิดพลาดในอดีตจำนวน 100,000 รายการของ PLC โมเดลการเรียนรู้ของเครื่องสามารถระบุลักษณะการล้มเหลวในระยะแรกของโมดูลพลังงานได้ การปฏิบัติได้แสดงให้เห็นว่าการเปลี่ยนคาปาซิเตอร์กรองที่มีปัจจัยคลื่นกระเพื่อมมากกว่า 5% ล่วงหน้าสามารถหลีกเลี่ยงอุบัติเหตุหยุดทำงานกะทันหันได้ 92%.
ในยุคของการเปลี่ยนแปลงสู่การผลิตอัจฉริยะ การบำรุงรักษาเครื่องกลึง CNC กำลังเปลี่ยนจากการวางแผนเป็นระยะไปสู่โหมดที่ขับเคลื่อนด้วยสถานะ กรณีศึกษาของบริษัทการผลิตทางการบินแสดงให้เห็นว่าหลังจากใช้ระบบบำรุงรักษาระดับอัจฉริยะ ประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) เพิ่มขึ้นจาก 68% เป็น 89% และต้นทุนการบำรุงรักษาเฉลี่ยต่อปีลดลง 37% กลยุทธ์การบำรุงรักษาที่เน้นข้อมูลนี้ถือเป็นการก้าวเข้าสู่ยุคแห่งความแม่นยำของการจัดการเครื่องจักร องค์กรควรสร้างแบบจำลองการตัดสินใจในการบำรุงรักษาที่ประกอบด้วย 12 ปัจจัยสำคัญตามลักษณะเฉพาะของกระบวนการเพื่อส่งเสริมคุณค่าของเครื่องจักรตลอดวงจรชีวิต