Komplexa Delstillverkare, Varför en Sammansatt Torn- och Fräsanläggning är Oerhört Viktig

Utmaningar som traditionella metoder står inför vid tillverkning av komplexa geometrier

Tillverkare av komplexa delar kommer att möta många problem om de endast litar på en enskild skivare eller fräsanläggning. Under bearbetningsstegen kan positioneringsfel uppstå på grund av behovet av flera fixeringar av arbetsstycket. Branschforskning visar att när arbetsstycket placeras om, ökar dimensionsfelet med 12% till 18%. Dessutom gör tidskrävande manuella operationer dessa problem allvarligare, särskilt för delar som kräver både rotationsymmetri och flerdimensionella egenskaper som spiralgrovor eller asymmetriska grovor. Tänk dig en arbetare som anstränger sig att flytta arbetsstycket fram och tillbaka mellan olika maskiner, och varje gång arbetsstycket fixeras om, kan det uppstå en avvikelse i dess position, vilket slutligen påverkar produktens noggrannhet.

Hur kombinerad teknik för fräsning och skärning löser produktionsflaskhalsar

Modern kombinerad maskin för fräsning och skärning kan uppnå en positionsnoggrannhet inom 5 mikron genom synkron spindelrörelse, vilket effektivt löser de ovanstående problemen. Maskinen integrerar motoriserade verktyg och kan utföra radials- och axialsbearbetning samtidigt, vilket elimineras behovet av sekundär fästning. Denna teknologiska genombrott är särskilt värdefullt för delar som kräver högprecisionskoncentricitet av inre hål och komplexa ytförklaringar. När sådana delar bearbetas med traditionella metoder krävs det ofta 3 till 4 separata bearbetningsprocesser. Nu, med hjälp av kombinerad teknik för fräsning och skärning, kan det slutföras i ett steg, vilket betydligt förbättrar produktiviteten.

Nyckelfördelar för högnoggrannhetsindustrier

Luftfartstillverkare har påpekat att användning av en slående och fräsande kombinationsmaskin för att bearbeta rotkonturen av turbinblad kan minska produktionsåtgången med 40%. Leverantörer av medicinska enheter kan uppnå en utmärkt ytfärdighet (ruggighet Ra mellan 0,2 och 0,4 mikron) på ortopediska implantat genom kontinuerliga bearbetningsbanor. Bilsektorn använder denna teknik för att bearbeta vattensystemskomponenter som kräver vinkelfräsning på den vända ytan och kan uppnå en positionsnoggrannhet inom 0,01 mm i massproduktion. Dessa branscher har extremt höga krav på produktnoggrannhet, och slående och fräsande kombinationstekniken är som en magisk nyckel som öppnar dörren till effektiv och högprecisionsproducering för dem.

Materialanpassningsbarhet och kostnadsoptimeringsstrategier

Avancerade verktygsbanaalgoritmer kan effektivt bearbeta kvärd stål med en hårdhet på upp till 60HRC, samt speciallegeringar som Inconel 718. Under konverteringen mellan skärnings- och fräsåtgärder kan en konstant chipsbelastning förlänga verktygslivet med 25% till 30% i jämförelse med traditionella metoder. Att minska antalet byten av maskinslag kan också minska materialavfall med 18% till 22%, vilket är ganska betydande när det gäller kostnadssparningar för dyra rymdindustrigraderade material. Till exempel, tidigare, vid bearbetning av ett stycke rymdindustri-material, kunde mycket skrotmaterial spillas beroende på flera maskinslagsbyten. Nu, med en sammansatt maskinverktyg, kan det skäras mer precist, vilket sparar mycket på materialkostnader.

Lägger en solider grund för framtidens tillverkningsindustri med intelligenta hybrid-system

De nyutvecklade anpassningsbara styrsystemen för fräs- och skärmaskiner kan nu uppnå funktioner för realtidsdämpning av vibrationer och termisk kompensation. Under långsiktiga bearbetningsprocesser är dessa funktioner avgörande för att bibehålla dimensionsstabiliteten hos stora delar, vilket är särskilt viktigt inom energi- och transportsektorn. Efter integrering med en Internet of Things-plattform kan även prediktivt underhåll genomföras. Genom att övervaka spindelns hälsostatus och analysera verktygsutslitasning kan odugligt nedstopp minskas med upp till 35%. Detta är som att installera ett smart hjärna för maskinverktyget, som kan upptäcka problem på förhand och undvika plötsligt nedstopp som påverkar produktionen.

Välja den lämpliga flertaskingsbearbetningslösningen

När du utvärderar kombinationsmaskiner för snedning och fräsning, ge prioritet åt de modeller som kan uppnå minst 5-axlig simultan kontroll och har en spindelfart på mer än 10 000 varv per minut vid bearbetning av härdade material. I fräsningstillståndet bör torken utgå över 200 Nm för att stainless steel-delar kan bearbetas. Se också till att maskinverktyget är kompatibelt med branschstandardiserad datorstödd tillverkning (CAM)-programvara för att underlätta programmeringen av komplexa verktygsbanor som involverar rotation och linjär interpolation. Endast genom att välja rätt maskinverktyg kan företag klara sig i den hårda marknadskonkurrensen med effektiv och precist produktion.