Vještine prilagođavanja vertikalnog fražirskeg centra: tri jezgrene strategije za kontrolu grešaka
Srž preciznog obrade nalazi se u kontroliranju grešaka, a proces prilagođavanja vertikalnog centra za obradu je zapravo fina provera performansi stroja. Putem sistematske analize grešaka i metoda kompenzacije, operator može značajno poboljšati tačnost i stabilnost obrade. Sledeće su tri ključne dimenzije za postizanje efikasne kontrole grešaka.
1. Osnovna kalibracija preciznosti
Geometrijska tačnost strojnog alata je osnova kontrole grešaka. Prilikom korišćenja laser interferometra za detekciju tačnosti pozicioniranja svake ose, merenje mora da se vrši u okruženju sa konstantnom temperaturom kako bi se izbeglo uticaj terminske deformacije uzrokovane fluktuacijama temperature. Kompensacija odskoka treba da bude kombinovana sa prilagođavanjem parametara servomehanizma kako bi se osiguralo da greška povratne nakonnice skručnog sistema bude manja od 30% nominalne vrednosti opreme. Kalibracija glavne ose treba da uključuje detekciju radialnog odstupanja u toplovom stanju, a vibraciona vrednost glavne ose treba da bude kontrolisana unutar nivoa G1.0 koji je određen ISO standardom putem dinamičkog ravnotežnog korigevanja.
Upravljanje sistemom alatki treba da uspostavi standardizovani proces, fokusirajući se na praćenje stepena kontakta površine stošca držača alatke i oslabljanja snage zaključavanja vučnog češlja. Preporučuje se korišćenje hidrauličkog dinamometra za detekciju napetosti vučnog češlja nakon svakih 500 promena alatke, i da se njegova vrednost čuva unutar ±5% od nominalnog opsega. Dinamički ravnotežni nivo alatke mora da odgovara brzini, a koristi se metoda vektorske dekompozicije kako bi se eliminisao uticaj asimetrične masene distribucije alatke.
2. Primena inteligentnog kompenziranja
Modul za kompensaciju grešaka koji je opremljen u savremenim CNC sistemima predstavlja ključni alat za poboljšanje tačnosti. Prostorna kompensacija greške zahteva konstrukciju 21 modela geometrijskih grešaka matrice, a podaci o grešci kretanja svake ose dobijaju se merenjem šestim vodom. Kompensacija termičke deformacije treba da osnovi mrežu praćenja temperature strojnog alata, rasporediti temperature senzore na ključnim tačkama izvora topline, kao što su ložderi glavne ose i šrafove šipke, i koristiti fuzzy PID algoritam za postizanje dinamičke kompensacije.
Optimizacija parametara serva direktno utiče na tačnost obrade kontura. Prilagođavanje proporcionalnog koeficijenta brzine napredne i akceleracione napredne komandiranja može učinkovito eliminisati pojavu ispupčenja u kvadrantu. Preporučuje se da se stvarni podaci o grešci zaokruženja dobijaju putem testiranja loptastim merilom, i optimizuju se parametri steta serva petlje na osnovu ovoga, tako da se dinamička greška prateća smanji ispod 1/3 teorijske vrednosti.
3. Optimizacija parametara procesa
Razumljiva konfiguracija parametara reza može potisnuti preko 60% vibracija sistema procesa. Izgradite model transfer funkcije sile reza-vibracije, i odredite kritičnu dubinu reza za svaki materijal metodom eksperimenta. Preporučuje se upotreba cikloidalne strategije režanja umesto tradiicionalnog kontur režanja kako bi se smanjila fluktuacija sile reza za 40%-50%. Prilikom obrade tankozidnih delova, preferirana je spiralna interpolaciona podnošnja kako bi se kontrolisala deformacija radnog dela kroz neprestano promenljive uglove reza.
Strognost sistema fiksiranja izravno utiče na stabilnost obrade. Korišćenje analize konačnih elemenata služi za optimizaciju strukture fiksiranja kako bi se osiguralo da njena prirodna frekvencija izbegava glavni opsege vibracijske frekvencije strojnog alata. Tri-tačkasti sistem pozicioniranja može povećati strognost za 30% u odnosu na tradiicionalni četvorokratni šip, a vakuumski sistem adsorpcije je posebno prilagođen preciznoj obradi radnih delova koji se lako deformišu.
Putem gornje opisane trodimenzionalne kolaborativne optimizacije, preciznost obrade vertikalnog centra za obradu može stabilno postići nivo u opsegu μm. Sa primenom tehnologije digitalnog dua, budući proces prilagođavanja mašine će ostvariti integraciju virtualnog prethodnog prilagođavanja i stvarnog vremenskog kompenzovanja, što će podsticati preciznu obradu na viši nivo. Upoznavanjem ovih jezgra strategija, operatori mogu izgraditi sistematski sistem kontrole grešaka i temeljiti visokokvalitetno proizvodnju.