Анализ безопасности работы ЧПУ для обеспечения стабильного производства!
1. Принцип "трех обязательных проверок" перед началом работы
(1) Проверка состояния оборудования
Убедитесь, что кнопка аварийной остановки, защитная дверь, пневматическая/гидравлическая система работают нормально, и на направляющей нет остатков загрязнений.
Проверьте износ инструмента и замените инструмент, превышающий допуск 0,1 мм.
Проверьте концентрацию охлаждающей жидкости (рекомендуется 5%-10%) для предотвращения перегрева во время обработки.
(2) Двойная проверка программы
Первая программа обработки должна быть запущена в симуляции для наблюдения за тем, не происходит ли столкновение траектории инструмента с деталью.
G-код должен быть проверен как программистом, так и оператором, с акцентом на проверку параметров точки инструмента по оси Z.
(3) Персональная защита обеспечена
Носите противотравматические ботинки и очки, длинные волосы должны быть убраны под рабочую шапочку, строго запрещается носить перчатки при управлении панелью.
2. «Пять запретов» красные линии в обработке
(1) Строго запрещено пропускать систему безопасности
Запрещено вручную замыкать датчик защитной двери и держать дверь закрытой, когда оборудование работает.
(2) Строго запрещено настраивать параметры вслепую
Настройка скорости вращения шпинделя и подачи должна выполняться согласно технологической карте, а диапазон колебаний не должен превышать 15% от установленного значения.
(3) Строго запрещено удалять стружку голыми руками.
После остановки машины используйте специальный крючок или воздушный пистолет для очистки, чтобы избежать царапин, вызванных металлической стружкой.
(4) Строго запрещено работать в состоянии усталости.
После непрерывной работы в течение 2 часов необходимо сменить смену и отдохнуть, чтобы предотвратить аварии, вызванные случайным нажатием клавиш.
(5) Строго запрещено работать с неисправностями.
Если вы обнаружите аномальный шум, запах или сбой программы, немедленно остановите машину и повесьте табличку «ожидает ремонта».
3.Руководство по экстренному реагированию
|
Тип неисправности |
Процедура |
Запрет |
|
Повреждение инструмента |
1. Нажмите кнопку аварийной остановки |
Дотрагиваться и удалять мусор без остановки машины |
|
2. Выполнить возврат в ноль после замены инструмента |
||
|
Сбой программы |
1. Переключитесь в ручной режим |
Принудительное отключение приводит к потере координат |
|
2. Сделайте резервную копию текущих координатных данных |
||
|
Смещение заготовки |
1. Перезажмите и проверьте опорную поверхность |
Продолжение обработки при ненадежной фиксации |
|
2. Уменьшите скорость подачи на 50% и попробуйте выполнить резку |
4. Механизм долгосрочного управления безопасностью
(1) Три ежедневных записи
Форма осмотра оборудования (включая гидравлическое значение, состояние смазки)
Журнал замены инструмента (запись срока службы)
Отчет об аномальных событиях (отчет директору цеха в течение 15 минут)
(2) Еженедельное специальное обучение
Тренировки по чрезвычайным ситуациям, моделирующие сценарииsuch as столкновения инструментов и перехода за пределы
Анализ типичных случаев аварий в отрасли
(3) Квартальный контроль безопасности
Проверка сопротивления заземления ≤4Ω, устранение старения кабеля
Проверка точности шкалы решетки погрешность ≤0.02мм
Безопасность станков с ЧПУ = стандартизированный процесс × осознанность персонала × система управления. Создание полной цепочки защиты "профилактика-мониторинг-реагирование" может снизить количество несчастных случаев более чем на 80% (согласно стандарту ISO 16090). Только интеграция правил безопасности во все операционные детали позволяет достичь действительно безопасного и эффективного производства без несчастных случаев.