Abilități de ajustare a centrelor de machetare verticală: trei strategii de bază pentru controlul erorilor
Nucleul măsurii de precizie se află în controlul erorilor, iar procesul de ajustare al centrelor de machetare verticală este esențial un refinat combing al performanței mașinii. Prin analiza sistematicallyă a erorilor și metodele de compensare, operatorul poate îmbunătăți semnificativ precizia și stabilitatea machetării. Următoarele sunt trei dimensiuni cheie pentru atingerea unui control eficient al erorilor.
1. Calibrarea preciziei de bază
Acuratețea geometrică a mașinii-unelte este fundamentul controlului erorilor. Atunci când se utilizează un interferometru laser pentru a detecta acuratețea de poziționare a fiecărei axe, măsurarea trebuie să fie efectuată într-un mediu cu temperatură constantă pentru a evita interferența deformării termice cauzate de fluturări de temperatură. Compensarea jocului mort trebuia să fie combinată cu ajustarea parametrilor servo pentru a se asigura că eroarea de întoarcere a mișcării sistemului de propulsie cu șurub rămâne sub 30% din valoarea nominală a echipamentului. Calibrarea sistemului de spindle ar trebui să includă detectarea eccentricității radiale în starea fierbinte, iar valoarea vibrației spindle-ului ar trebui să fie controlată în cadrul nivelului G1.0 specificat de standardul ISO prin corecții de echilibrare dynamică.
Gestionarea sistemului de unelte trebuie să stabilească un proces standardizat, concentrându-se pe monitorizarea ratei de contact a suprafeței conice a șinchiselor și pe atenuarea forței de blocare a șurubului de tracțiune. Se recomandă utilizarea unui dinamometru hidraulic pentru a detecta tensiunea șurubului de tracțiune după fiecare 500 de schimbări de unelte, menținând valoarea acesteia în intervalul de ±5% față de valoarea nominală. Nivelul de echilibru dynamic al uneltei trebuie să se potrivească vitezei, iar metoda decompunerii vectoriale este folosită pentru a elimina influența distribuției maselor asimetrice ale uneltei.
2. Aplicare inteligență compensatorie
Modulul de compensare a erorilor echipat în sistemele CNC moderne este un instrument cheie pentru îmbunătățirea preciziei. Compensarea erorilor spațiale necesită construirea a 21 de modele matrice ale erorilor geometrice, iar datele privind eroarea de mișcare a fiecărei axe sunt obținute prin măsurători cu șase firuri. Compensarea deformării termice ar trebui să stabilească o rețea de monitorizare a temperaturii mașinii-unelte, să aranjeze senzori de temperatură la punctele cheie ale surselor de căldură, cum ar fi suporturile axei principale și nuciile tulpinii, și să folosească algoritmul PID fuzzy pentru a realiza o compensare dinamică.
Optimizarea parametrilor servo afectează direct precizia procesării conturului. Ajustarea coeficientului proporțional al avansării vitezei și a avansării accelerației poate elimina eficient fenomenul de proeminență în cadran. Se recomandă să se obțină date actuale despre eroarea de rotunjire prin testarea cu sferometru și să se optimizeze parametrii de câștig ai buclei servo pe baza acesteia, astfel încât eroarea dinamică de urmărire să fie redusă la mai puțin de 1/3 din valoarea teoretică.
3. Optimizarea parametrilor procesului
Configurarea rațională a parametrilor de tăiere poate suprimenta peste 60% din vibrațiile sistemului procesual. Se stabilește un model de funcție de transfer a forței de tăiere-vibrații și se determină adâncimea critică de tăiere pentru fiecare material prin metoda experimentală. Se recomandă utilizarea strategiei de fresa cycloidală în locul fresei tradiționale de contur pentru a reduce oscilațiile forței de tăiere cu 40%-50%. La prelucrarea pieselor subțiri, este preferabil să se folosească alimentarea cu interpolare spirală pentru a controla deformarea lucrării prin schimbarea continuă a unghiurilor de tăiere.
Rigiditatea sistemului de fixare afectează direct stabilitatea procesării. Analiza prin elemente finite este folosită pentru a optimiza structura fixării, asigurând că frecvența sa naturală evită banda de frecvență principală a vibrațiilor aferente mașinii-unelte. Structura de poziționare în trei puncte poate crește rigiditatea cu 30% față de obișnuitul fracționar cu patru maxile, iar fixarea prin adsorpție cu vacum este special indicată pentru prelucrarea precisă a pieselor ușor deformabile.
Prin optimizarea colaborativă tridimensională de mai sus, precizia de machetare a centrelor de machetare verticale poate fi atinsă în mod stabil la nivelul μm. Cu aplicarea tehnologiei de digital twin, procesul viitor de ajustare a mașinilor va realiza integrarea ajustării virtuale prealabile și a compensației în timp real, promovând machetarea precisă la un nivel mai înalt. Prin însușirea acestor strategii de bază, operatorii pot construi un sistem sistematic de control al erorilor și pot pune bazele fabricației de înaltă calitate.