Analiza bezpieczeństwa działania narzędzia CNC w celu zapewnienia stabilnej produkcji!
1. Zasada "trzech koniecznych sprawdzeń" przed rozpoczęciem pracy
(1) Sprawdzenie stanu urządzenia
Potwierdź, że przycisk awaryjny, drzwi ochronne oraz system powietrza/ciśnienia hydraulicznego są w normie, a na przewodzie nie ma resztek śmieci.
Sprawdź zużycie narzędzia i zastąp narzędzie przekraczające tolerancję 0,1 mm.
Upewnij się, że stężenie płynu chłodzącego (zalecany zakres 5%-10%) unika przegrzania podczas obróbki.
(2) Podwójna weryfikacja programu
Pierwszy program obróbki musi zostać uruchomiony w trybie symulacji, aby obserwować, czy ścieżka narzędzi nie interferuje z detalami.
Kod G musi zostać przejrzymany zarówno przez programistę, jak i operatora, z naciskiem na sprawdzenie parametrów punktu narzędzi na osi Z.
(3) Ochrona osobista jest zapewniona
Należy nosić buty antykolizyjne i ochraniacze oczu, długie włosy należy zgarnąć pod czapkę roboczą, a noszenie rękawic podczas obsługi panelu jest surowo zabronione.
2. "Pięć zakazów" czerwonych linii w procesie przetwarzania
(1) Surowo zabronione jest pomijanie zabezpieczenia bezpieczeństwa
Zabronione jest ręczne obejście czujnika drzwi ochronnych oraz utrzymywanie drzwi zamkniętych podczas pracy urządzenia.
(2) Surowo zabronione jest ślepe dostosowywanie parametrów
Dostosowywanie prędkości wiertła i szybkości podawania musi być wykonywane według karty technologicznej, a zakres wahania nie może przekroczyć 15% wartości ustawionej.
(3) Surowo zabronione jest usuwanie strzępów rękami gołymi.
Po zatrzymaniu maszyny należy użyć specjalnego hakownika lub aerografu do jej oczyszczenia, aby uniknąć szaryfikacji spowodowanej metalowymi strzępami.
(4) Surowo zabronione jest działanie w stanie zmęczenia.
Po ciągłej pracy przez 2 godziny konieczna jest zmiana i odpoczynek, aby zapobiec wypadkom spowodowanym przypadkowym naciśnięciem klawiszy.
(5) Surowo zabronione jest działanie przy występowaniu problemów.
Jeśli zauważysz niezwykły hałas, zapach lub błąd programu, natychmiast zatrzymaj maszynę i powiesz tabliczkę „oczekuje na konserwację”.
3.Wskazówki w razie awarii
|
Typ usterki |
Procedura |
Zabronione działania |
|
Uszkodzenie narzędzia |
1. Naciśnij przycisk nagłego zatrzymania |
Nie dotykaj i nie usuwaj śmieci bez wyłączenia maszyny |
|
2. Wykonaj powrót do punktu początkowego po zmianie narzędzia |
||
|
Awaria programu |
1. Przełącz na tryb ręczny |
Wymuszone wyłączenie spowoduje utratę współrzędnych |
|
2. Zarchiwizuj bieżące dane współrzędnych |
||
|
Przesunięcie części roboczej |
1. Ponownie zaciśnij i sprawdź powierzchnię odniesienia |
Kontynuowanie obróbki przy niezatrzepnym zaciskaniu |
|
2. Zmniejsz prędkość podawania o 50% i spróbuj przeprowadzić cięcie |
4. Mechanizm długoterminowego zarządzania bezpieczeństwem
(1) Trzy codzienne rekordy
Karta kontrolna urządzenia (w tym wartość hydrauliczna, stan smarowania)
Rejestr wymiany narzędzi (rejestruje czas użytkowania)
Raport z nadzwyczajnego wydarzenia (raport do dyrektora warsztatu w ciągu 15 minut)
(2) Tygodniowe specjalne szkolenie
Symulacje sytuacji awaryjnych, takich jak kolizje narzędzi i przekroczenia zasięgu
Analiza typowych przypadków wypadków w branży
(3) Kwartalna inspekcja bezpieczeństwa
Wykrywanie oporu naziemnego ≤4Ω, diagnozowanie starzenia się linii
Weryfikacja dokładności skali siatkowej błędu ≤0,02mm
Bezpieczeństwo maszyn CNC = standardowy proces × świadomość personelu × system zarządzania. Poprzez stworzenie pełnej ochrony łańcucha "zapobieganie-monitorowanie-reakcja" można zmniejszyć liczbę wypadków o ponad 80% (zgodnie ze standardem ISO 16090). Tylko przez integrację regulaminów bezpieczeństwa we wszystkie szczegóły operacyjne możemy naprawdę osiągnąć efektywną produkcję bez wypadków.