Analiza zalet zastosowania centrów frezarskich pionowych w produkcji form
1. Przewagi konstrukcyjne: stabilna i wydajna podstawa rdzeniowa
Wertykalny centr obróbkowy używa układu z pionową wiązką oraz konstrukcji, w której stół porusza się wzdłuż osi X/Y, co szczególnie dobrze sprawdza się przy obróbce głębokich jam, złożonych powierzchni krzywoliniowych i precyzyjnych otworów, które są typowe w produkcji form. Sztywność jego osi Z jest znacznie lepsza niż u urządzeń poziomych, a centrum może radzić sobie z dużymi obciążeniami przy cięciu oraz utrzymywać stabilność podczas obrabiania form stalowych z twardej stali o twardości przekraczającej 50HRC. Na przykład, w przypadku obróbki form do cieszenia samochodowych, VMC może realizować efektywną grubą obróbkę z jednorazowym odcięciem większym niż 5 mm dzięki wysokowatowej wiązce (15-30kW) i wysokiemu wyjściowemu momentowi obrotowemu, jednocześnie redukując odchylenia wymiarowe spowodowane drganiem.
2. Rewolucja wydajności obróbki: wielowymiarowe przełamy technologiczne
Możliwość przetwarzania złożonego: Po wyposażeniu w obracający się stół czwartego osi, VMC może wykonywać przetwarzanie pięciu osiowego łącza, a także może realizować przetwarzanie złożonych struktur, takich jak nachylone otwory i ślizgowe krawędzie w jednym zacisku, co jest o ponad 40% bardziej efektywne niż tradycyjne procesy.
Technologia wysokiej prędkości cięcia: Elektryczny wiertnik o prędkości ponad 20 000 obr./min połączony z napędem liniowym silnika zapewnia stabilne osiągnięcie powierzchniowej szorstkości procesu dobiegowego form do Ra0.8μm, eliminując potrzebę późniejszego polerowania.
Inteligentne zarządzanie magazynem narzędzi: Łańcuchowy magazyn narzędzi z ponad 30 nożami połączony z systemem monitorowania życia narzędzi umożliwia realizację 72-godzinnego niepilnowanego przetwarzania podczas obróbki rdzeni form obudów telefonów komórkowych.
3. Sterowanie precyzją: Droga do osiągnięcia precyzji na poziomie mikrona
Hyundai VMC steruje dokładnością pozycjonowania w granicach ±0,005 mm dzięki pełnemu sterowaniu zamkniętym przy użyciu skali renesansowej (rozdzielczość do 0,1 μm) i symetrycznym projektem konstrukcyjnym z uwzględnieniem czynników termicznych. W produkcji precyzyjnych form do łączników stosuje się kombinację smarowania mglistego z wirówką aktywnego systemu redukcji drgań, co skutecznie tłumi drgania cięcia o wysokiej częstotliwości i gwarantuje dokładność.
4. Optymalizacja kosztów: analiza wartości cyklu życia
Wykorzystanie przestrzeni: kompaktowy VMC zajmuje tylko 8-12 ㎡, oszczędzając 40% przestrzeni warsztatu w porównaniu do urządzeń typu gantry, co jest szczególnie odpowiednie dla małych i średnich firm produkujących formy.
Koszt konserwacji: modułowe elementy główne, takie jak tory przewodnicze i śruby kołowe, umożliwiają szybkie wymiany, a średni roczny koszt konserwacji zmniejsza się do 1,2%-1,8% wartości urządzenia.
Zastosowanie centrów frezarskich pionowych w produkcji form wykonało przełom w zakresie pojedynczego urządzenia do obróbki i ewoluje w kierunku jednostki rdzennej systemów inteligentnej produkcji. Dzięki swojemu sztywnemu i elastycznemu projektowi konstrukcyjnemu, inteligentnemu sterowaniu procesem oraz głęboko zintegrowanym możliwościami cyfrowym, nie tylko rozwiązuje problemy dokładności i efektywności w tradycyjnej produkcji form, ale również wspiera przemysł w transformacji ku większej wartości dodanej, krótszym czasom dostawy i customizacji. Wraz z zintegrowanym zastosowaniem nowych technologii, takich jak motory liniowe i cyfrowe bliźnięta, zdolności tworzenia wartości VMC w dziedzinie form będą nadal ulepszać się.
