Hogyan alakítják át a forgási központok az efficiens intelligens gyártás új paradigmáját

Az ipari gyártás területén az efficiencia a termelési versenyképesség mérőszáma. A piaci verseny fokozódásával a hagyományos „több gépes sorrendes feldolgozás” modell lassan elkezdte feltárni a fájó pontokat, mint például a hosszú ütemek, a gyakori sorváltások és a nem stabil pontosság. Összetett feldolgozási technológia képviselője, a forgási központ (Turning Center) új megoldást kínál a gyáraknak az efficienciabelső zavarok áthidalására az innovatív „több folyamat egyszerre” modelljével.

1. A hagyományos termelési mód dilemmája: az efficiencia és költség közötti egyensúly

A konvencionális feldolgozási forgatóköpekben egy bonyolult rész gyakran több feldolgozási lépésen keresztül kell haladnia, például forgásra, frizálásra, lyukastatásra és csomórástető alkalmazásra, és minden lépés külön berendezésre és operátora van szüksége. Ez nemcsak a munkaanyag ismételt rögzítését és pozicionálását eredményezi, ami növeli az időveszteséget, de többszörös hivatkozási átalakítások miatt összetett hibák is felmerülnek, és nehéz garantálni a kijáratakat. Statisztikák szerint a nem-feldolgozási idő (például formaváltás, hibakeresés és tesztelés) a konvencionális módszerben akár 40%-ot tehet magába, amely jelentős akadály a gyár termelékenységének növekedéséhez.

2. Forgójelzés központ: összetett feldolgozási technológia elerjeszi az efficienciánovot

A forgójelzés központ „egyesíti” a forgás, frizálás, lyukastatás, póratás, csomórástető alkalmazás stb. folyamatokat több tengelyes koordinációval, teljesítménytornyogéppel és mellékspindlél rendelkező haladó modulok integrációján keresztül. A technológiai előnyei három dimenzióban tükröződnek:

Folyamatintegráció, ütemnyomás csökkentése

A forgatóközpont Y-tengelyes és C-tengelyes kapcsolati funkciókkal rendelkezik, valamint magas sebességű erőeszközökkel, amelyek lehetővé teszik a radiális és axiális összetett feldolgozást egyetlen rögzítésben. Például az autók áttételi tengelyeinek feldolgozásakor a hagyományos folyamat 5 eszközt igényel 7 folyamat elvégzéséhez, míg a forgatóközpont minden folyamatot egyetlen eszközbe integrál programoptimalizációval, így a termelési ciklus idejét 120 másodpercetől 60 másodpercre rövidíti, és az efficienciát 50%-kal növeli.

Pontossági ugrás, minőségbiztosítás

Többfolyamat integráció teljesen kizárja a munkatétel ismételt rögzítésének okozta helyezkedési eltéréseket. Egy pontosságú guríték gyártó mérési adatai szerint a forgatóközpont használatát követően a kulcsdimenzió CPK értéke (folyamatképességi index) 1.2-ről 1.8-ra nőtt, és az elutasítási arány 70%-kal csökkent.

Rugalmas termelés, költségcsökkentés és efficienciánövelés

A forgási központ támogatja a többfajta termék keverékes sorozatos gyártását. A gyors eszközcsere-rendszert és az intelligens programozást alkalmazva 30 perc alatt lehet átváltani a termékek között. Ezzel a funkcióval egy 3C részek gyártója 60%-kal rövidítette a kis mennyiségű rendelések szállítási ciklusát, és növelte a berendezés hasznosítási fokát 85%-nál is jobbra.

3. Végrehajtás gyakorlata: technológiai frissítéstől értékújításig

Vegyük egy repülőipari alkatrészek gyártó vállalatot példaként. A motorház feldolgozása eredetileg 12 folyamatból, például rossz forgásból, pontos forgásból, síkfúrásból és lyukastalóból állt, általános napi termelési kapacitással csak 80 darab. Az öt tengelyes forgóközpont bevezetése után a többi folyamat integrációja és a dinamikus hiba kompenzációs technológia alkalmazásával a folyamatok számát három lépésre csökkentették, az átlagos napi termelési kapacitás meghaladta a 150 darabot, az energiafogyasztást 20%-kal, míg a hely elfoglalását 50%-kal csökkentették. Ez a transzformáció nemcsak hogy segített az üzleti rendelések nyerésében, hanem elősegítette a értéklánc kiterjesztését a „szimex feldolgozás”-tól az „intelligens gyártási szolgáltatások” felé.

4. Jövőbeli tendenciák: intelligens bőség és fejlesztés

Az Industry 4.0 mélyülése járul hozzá ahhoz, hogy az új generációú forgástengelyek mélyen integrálva legyenek az IOT-val, a digitális ikrekkel és az mesterséges intelligencia folyamatoptimalizációval. Például, beépített érzékelők használatával valós idejű adatokat gyűjtenek a rezgésről, a hőmérről és a szerszámkihasznosulásról, és felhőalapú algoritmusokkal kombinálva előre elkerülhetők a berendezés egészségügyi állapotának kockázatai, valamint a nagy adatokon alapuló ön tanuló feldolgozó paraméterrendszer folyamatosan optimalizálja a vágási utat, amely további hatékonysági potenciált bocsát ki.