Kako su centri za okretanje preoblikovali novi paradigmat učinkovite inteligentne proizvodnje

U području industrijske proizvodnje, učinkovitost je glavni pokazatelj za mjerenje konkurentnosti proizvodnje. S jačanjem tržišne konkurencije, tradicionalni model "višestruke obrade na više strojeva" postupno je počeo otkrivati bolišta poput dugih ciklusa, česte promjene linija i nestabilne preciznosti. Kao predstavnik složene tehnologije obrade, obratni centar (Turning Center) pruža novu rješenja zavodima za prelamanje učinkovitosti uz pomoć inovativnog modela "višestruka obilježja izvršena jednom".

1. Dilema tradicionalnog načina proizvodnje: igra između učinkovitosti i troškova

U običnim obradnim scenarijima, složeni dio često mora proći kroz više procesa kao što su točenje, freziranje, vrtljanje i škrabanje, a svaki proces zahtjeva posebnu opremu i operatere. To ne samo što dovodi do ponovnog fiksiranja i pozicioniranja radnog dijela, povećavajući gubitak vremena, nego uzrokuje i kumulativne pogreške zbog više pretvorbi referenci, te je teško osigurati stopu dobiješa. Prema statistici, neprocesno vrijeme (poput promjene matrice, debugiranja i testiranja) u tradiicionalnom načinu iznosi čak 40%, postajući ključnim preprekom za poboljšanje kapaciteta proizvodnje tvornice.

2. Centar za točenje: složena obradna tehnologija podsticatelj revolucije u efikasnosti

Centar za točenje omogućuje "obradu jednim korakom" točenja, freziranja, vrtljanja, režanja, škrabanja i drugih procesa integriranjem naprednih modula poput višeosne vezivanje, snage tornja i sponja. Njegove tehničke prednosti se odražuju u tri dimenzije:

Integracija procesa, ubrzavanje kompresije

Centar za točenje opremljen je funkcijama povezivanja Y-osi i C-osi, a uz visokobrzi snaga alata može izvršiti radijalno i osno složeno obradljivanje u jednom škarpiranju. Na primjer, kod obrade valjka prijenosnog okvira automobila, tradiicionalni postupak zahtijeva 5 uređaja za izvršenje 7 postupaka, dok centar za točenje integrira sve postupke u jedan uređaj optimizacijom programa, skraćujući ciklus proizvodnje s 120 sekundi na 60 sekundi i povećavajući učinkovitost za 50%.

Skok preciznosti, kontrola kvalitete

Integracija više postupaka potpuno sprečava odstupanja položaja uzrokovana ponovnim škarpiranjem radnih dijelova. Mjereni podaci od proizvođača preciznih osovnica pokazuju da nakon upotrebe centra za točenje CPK vrijednost (indeks sposobnosti procesa) ključne dimenzije raste s 1.2 na 1.8, a stopa otpada smanjuje se za 70%.

Flexible proizvodnja, smanjenje troškova i povećanje učinkovitosti

Centar za okretanje podržava proizvodnju u mešanoj liniji više vrsta. Putem brzog sustava zamjene alata i inteligentnog programiranja, prelazak između proizvoda može biti završen u roku od 30 minuta. S ovom značajkom, tvrtka za dijelove 3C skratila je ciklus isporuke maloproduktnih narudžbi za 60% i povećala stopu korištenja opreme na više od 85%.

3. Praktično implementiranje: od tehnološke nadogradnje do rekonstrukcije vrijednosti

Uzmimo kao primjer tvornicu dijelova za aviokosmičku industriju. Iznadnjeg obrade motornog kućista ranije je bilo potrebno 12 postupaka, poput grubog štapanja, jastrog štapanja, freziranja rupa i vrtanja, s prosječnom dnevnom proizvodnom kapacitetom od samo 80 komada. Nakon uvodenja petoosijskog centra za štapanje, pomoću integracije višestrukih postupaka i tehnologije dinamičke kompensacije pogrešaka, broj postupaka je smanjen na 3 koraka, prosječna dnevna proizvodna kapacitet premašila je 150 komada, a potrošnja energije je smanjena za 20%, a zauzetost prostora za 50%. Ta transformacija nije samo pomogla tvrtki da osvoji međunarodne narudžbe, već je također promijenila lanac vrijednosti s "jednostavnog obrade" na "inteligentne proizvodne usluge".

4. Buduće trendove: inteligentno obujanje i nadogradnja

S proširivanjem Industrije 4.0, nova generacija točnih centara je duboko integrirana s Internetom stvari, digitalnim dvojnicima i optimizacijom procesa uz pomoć umjetne inteligencije. Na primjer, koristeći ugrađene senzore za stvaranje podataka o vibracijama, temperaturi i oštećenju alata u realnom vremenu te kombiniranje istih s algoritmima baziranim na oblaku kako bi se predvidio status zdravlja opreme, mogu se unaprijed izbjegavati rizici otpada rada; a sustav samoučenja obradnih parametara temeljen na velikim podacima može neprestano optimizirati putanju reza i još više iskoristiti potencijal učinkovitosti.