Dans l'Industrie des Machines, les Tours et Fraises Haute Performance Favorisent l'Innovation
Usinage multi-procédé intégré pour composants de grande taille
Ces jours-ci, dans le monde de la fabrication, il faut que les choses soient rapides et précises. C'est pourquoi la fabrication moderne a vraiment besoin d'une manière de combiner sans heurt différentes opérations de usinage comme le tournage, l'usinage, le perçage et l'alésage. Les systèmes CNC avancés sont maintenant à la hauteur. Ils peuvent usiner complètement des pièces importantes, même celles qui mesurent jusqu'à 5 mètres de diamètre, tout cela en une seule installation. C'est un changement de paradigme. Dans le passé, avec les méthodes traditionnelles, il fallait utiliser plusieurs machines, ce qui entraînait souvent des erreurs d'alignement. Mais avec cette nouvelle approche, ces problèmes ont disparu. Et ce n'est pas seulement une question de précision ; c'est aussi une question de vitesse. Ce mode de travail intégré peut réduire le temps de production de 40 - 60 % par rapport aux méthodes anciennes. C'est particulièrement utile dans des secteurs comme l'énergie et l'aéronautique. Dans ces domaines, les composants qu'ils fabriquent ont des formes très complexes et doivent être précis jusqu'aux plus petites mesures, comme au niveau du micron.
Maximisation de l'efficacité dans la production de pièces complexes
Puisque nous avons vu comment l'usinage intégré peut révolutionner la production à grande échelle, examinons comment les centres tournants - fraisant spécialisés font une différence dans la fabrication de pièces complexes. Lorsqu'il s'agit de traiter des systèmes de tuyauterie et des structures tubulaires, il existe certains défis uniques. Mais ces centres spécialisés sont conçus pour les gérer. Ils disposent d'une plage d'usinage élargie. Ils peuvent travailler sur des composants ayant des diamètres allant jusqu'à 680 mm et des longueurs dépassant 5000 mm. Cela signifie que les fabricants peuvent usiner toute la surface de ces pièces de travail extra - grandes sans avoir à recliper la pièce pour une deuxième opération. C'est vraiment important. Cela garantit que les composants rotatifs ont une meilleure concentricité, c'est-à-dire à quel point ils sont centrés et uniformément ronds. Et même en travaillant avec des matériaux très durs comme les alliages durcis ou les matériaux composites, ils peuvent maintenir la rugosité de surface en dessous de Ra 1,6 μm, ce qui est un fini très lisse.
Ingénierie de précision pour des exigences industrielles exigeantes
Nous savons que l'efficacité est importante dans la production de pièces complexes, mais la précision est tout aussi cruciale, surtout pour des exigences industrielles exigeantes. Les machines tournantes et fraisant CNC haute performance ont des constructions à haute rigidité. Cela signifie qu'elles sont très solides et ne tremblent ou ne bougent pas facilement. Elles utilisent également des algorithmes de chemin d'outil adaptatif. Ceux-ci sont comme des instructions intelligentes qui disent à la machine comment déplacer les outils de coupe. Ensemble, ils assurent que même lors du usinage de pièces asymétriques lourdes, le processus reste stable. Les systèmes de compensation thermique sont une autre fonctionnalité formidable. Ils peuvent maintenir la précision de positionnement à moins de 0,015 mm sur une longue course de 5000 mm. Cela est extrêmement important dans les environnements où la température doit être contrôlée. De plus, les systèmes avancés de sondage peuvent ajuster automatiquement l'usure des outils pendant les opérations longues. Ainsi, même si la machine fonctionne en continu pendant 72 heures, elle peut encore maintenir un fini de surface constant.
Solutions économiques pour les projets à grand volume
Maintenant, parlons de l'aspect coûts. En utilisant ces solutions de tournage et d'usinage CNC haute performance, les fabricants peuvent réaliser de grandes économies, en particulier dans les projets à grand volume. Rappelez-vous comment l'usinage intégré élimine la nécessité de multiples installations de machines ? Eh bien, cela a un impact important sur les coûts. Cela réduit la manipulation des matériaux, ce qui signifie moins de risques d'endommager les matériaux. Et cela réduit également le nombre de points de contrôle qualité. Les changeurs de palettes automatisés sont également une excellente option. Ils permettent à la machine de fonctionner 24/7 avec très peu d'aide de l'opérateur. C'est vraiment utile lors du traitement par lots d'éléments comme des brides de pipeline ou des composants d'arbre de turbine. En fait, les fabricants ont signalé que lors de l'usinage de composants de propulsion marine de grande diamètre, ils peuvent réduire les coûts de traitement par unité de 30 à 50 % par rapport aux méthodes conventionnelles.
Fonctionnalités avancées pour des applications spécialisées
Enfin, les différentes industries ont souvent leurs propres besoins spécifiques. Les solutions de tournage et d'usinage CNC haute performance peuvent répondre à ces besoins grâce à des configurations de machine personnalisables. Elles peuvent intégrer des accessoires modulaires. Par exemple, les outils mobiles sont vraiment pratiques. Ils permettent à la machine d'effectuer simultanément des opérations d'usinage radial et axial. Et les contre-pointes programmables peuvent être ajustées pour s'adapter à des pièces de longueurs variées. Ces caractéristiques sont essentielles dans des secteurs comme la fabrication de corps de vannes complexes ou de composants d'échangeurs de chaleur. Ces composants possèdent souvent des réseaux de canaux internes très précis et des interfaces filetées qui doivent être réalisés avec exactitude.