In der Maschinenbauindustrie treiben Hochleistungs-Dreh- und Fräslathen Innovation voran
Integriertes Mehrprozess-Fräsen für Großbauteile
Heutzutage, in der Welt der Fertigung, muss alles schnell und genau sein. Deshalb braucht die moderne Fertigung wirklich eine Möglichkeit, verschiedene Bearbeitungsoperationen wie Drehen, Fräsen, Bohren und Erweiterbohren reibungslos zu kombinieren. Fortgeschrittene CNC-Systeme sind nun an diese Aufgabe heran gewachsen. Sie können riesige Komponenten vollständig bearbeiten, sogar solche mit einem Durchmesser von bis zu 5 Metern, und zwar in einer einzigen Einrichtung. Das ist ein Spielveränderer. In der Vergangenheit, wenn man traditionelle Methoden verwendete, musste man mehrere Maschinen verwenden, was oft zu Ausrichtungsfehlern führte. Aber mit diesem neuen Ansatz sind diese Probleme verschwunden. Und es geht nicht nur um Genauigkeit; es geht auch um Geschwindigkeit. Diese integrierte Arbeitsweise kann die Produktionszeit im Vergleich zu den althergebrachten Methoden um 40 - 60 % verkürzen. Sie ist besonders nützlich in Branchen wie Energie und Luft- und Raumfahrt. In diesen Bereichen haben die hergestellten Komponenten äußerst komplexe Formen und müssen auf das kleinste Maß, wie auf Mikroniveau, genau sein.
Effizienzsteigerung bei der Fertigung komplexer Teile
Da wir gesehen haben, wie integrierte Fertigung die Großserienfertigung revolutionieren kann, schauen wir uns an, wie spezialisierte Dreh-Schleifzentren einen Unterschied in der Produktion von komplexen Teilen machen. Bei der Verarbeitung von Rohrsystemen und röhrenförmigen Strukturen gibt es einige einzigartige Herausforderungen. Diese spezialisierten Zentren sind jedoch darauf ausgelegt, sie zu meistern. Sie verfügen über einen erweiterten Bearbeitungsbereich. Sie können Komponenten mit Durchmessern bis zu 680 mm und Längen, die über 5000 mm gehen, verarbeiten. Das bedeutet, Hersteller können die gesamte Oberfläche dieser außergewöhnlich großen Werkstücke bearbeiten, ohne das Werkstück erneut für eine zweite Operation zu spannen. Das ist wirklich wichtig. Es stellt sicher, dass rotierende Komponenten eine bessere Konzentrikität aufweisen, was so viel bedeutet wie wie zentriert und gleichmäßig rund sie sind. Und selbst bei der Arbeit mit wirklich anspruchsvollen Materialien wie gehärteten Legierungen oder Verbundmaterialien können sie die Oberflächenrauheit unter Ra 1,6 μm halten, was eine wirklich glatte Oberfläche ist.
Präzisionstechnik für anspruchsvolle industrielle Anforderungen
Wir wissen, dass Effizienz bei der Produktion komplexer Teile wichtig ist, aber Präzision ist genauso entscheidend, insbesondere für anspruchsvolle industrielle Anforderungen. Hochleistungs-Dreh- und Fräsmaschinen haben hochsteifige Konstruktionen. Das bedeutet, sie sind sehr robust und bewegen oder schütteln sich nicht leicht. Sie verwenden außerdem adaptive Werkzeugpfad-Algorithmen. Das sind sozusagen intelligente Anweisungen, die der Maschine sagen, wie sie die Schneidwerkzeuge bewegen soll. Zusammenstellen sie sicherstellen, dass selbst beim Bearbeiten asymmetrischer schwerer Teile der Prozess stabil bleibt. Thermische Kompensationssysteme sind eine weitere großartige Funktion. Sie können die Positionsgenauigkeit auf 0,015 mm innerhalb eines sehr langen Fahrwegs von 5000 mm halten. Dies ist äußerst wichtig in Umgebungen, in denen die Temperatur kontrolliert werden muss. Außerdem können fortschrittliche Tastsondensysteme automatisch auf Werkzeugverschleiß während langer Betriebsphasen reagieren. Selbst wenn die Maschine kontinuierlich 72 Stunden läuft, kann sie eine konsistente Oberflächenqualität aufrechterhalten.
Kosteneffektive Lösungen für Projekte mit großem Volumen
Nun sprechen wir über die Kostenseite. Durch die Verwendung dieser hochleistungsfähigen CNC-Dreherei- und Fräslösungen können Hersteller viel Geld sparen, insbesondere bei Projekten mit großem Volumen. Erinnern Sie sich daran, wie das integrierte Bearbeiten den Bedarf an mehreren Maschinen-Einrichtungen eliminiert? Nun, dies hat einen großen Einfluss auf die Kosten. Es reduziert die Menge an Werkstoffbehandlung, was bedeutet, dass die Wahrscheinlichkeit, die Materialien zu beschädigen, geringer ist. Und es verringert auch die Anzahl der Qualitätskontrollpunkte. Automatisierte Palettenwechsler sind ebenfalls eine großartige Ergänzung. Sie ermöglichen es der Maschine, 24/7 mit sehr wenig Betreiberhilfe zu laufen. Dies ist besonders nützlich bei der Batch-Verarbeitung von Dingen wie Rohrflanschen oder Turbinenschftkomponenten. Tatsächlich haben Hersteller berichtet, dass bei der Bearbeitung von maritimen Antriebskomponenten mit großem Durchmesser die pro Einheit entstehenden Verarbeitungskosten um 30 - 50 % im Vergleich zu herkömmlichen Methoden gesenkt werden können.
Erweiterte Funktionen für spezialisierte Anwendungen
Schließlich haben verschiedene Industrien oft ihre eigenen besonderen Anforderungen. Hochleistungs-Dreherei- und Fräslösungen können diese Anforderungen durch anpassbare Maschinenkonfigurationen erfüllen. Sie können modulare Zusatzgeräte integrieren. Zum Beispiel sind leistungsfähige Werkzeuganlagen wirklich praktisch. Sie ermöglichen es der Maschine, gleichzeitig radiale und axiale Bearbeitungsoperationen durchzuführen. Und programmierbare Spindelköpfe können angepasst werden, um Werkstücke unterschiedlicher Längen aufzunehmen. Diese Merkmale sind in Branchen wie der Herstellung komplexer Ventilkörper oder Wärmetauscherkomponenten essenziell. Diese Komponenten haben oft sehr präzise interne Kanalnetzwerke und geschraubte Schnittstellen, die genau richtig hergestellt werden müssen.