Hersteller komplexer Teile, Warum eine Dreh- und Fräskombinationsmaschine unverzichtbar ist

Herausforderungen traditioneller Methoden bei der Fertigung komplexer Geometrien

Hersteller komplexer Teile stoßen auf viele Probleme, wenn sie nur auf eine einzelne Drehbank oder eine Fräsmaschine setzen. Während der Bearbeitungsphasen kann es aufgrund der Notwendigkeit, das Werkstück mehrfach zu fixieren, zu Positionierungsfehlern kommen. Industrieforschungen zeigen, dass bei der Neupositionierung des Werkstücks die Maßeinheit Fehler um 12 % bis 18 % zunehmen. Darüber hinaus verursachen zeitaufwändige manuelle Operationen diese Probleme noch verstärken, insbesondere bei Teilen, die sowohl Drehsymmetrie als auch mehrere Flächeneigenschaften wie Spiralschlitze oder asymmetrische Schlitze erfordern. Stellen Sie sich einen Arbeiter vor, der mühsam das Werkstück zwischen verschiedenen Maschinen hin und her bewegt, und jedes Mal, wenn das Werkstück neu fixiert wird, kann es zu einer Positionierabweichung kommen, was letztlich die Produktgenauigkeit beeinträchtigt.

Wie Dreh- und Fräsbearbeitungstechnologie Produktionsengpässe löst

Moderne Dreh- und Fräsbearbeitungsmaschinen können durch synchronisierte Wellebewegungen eine Positioniergenauigkeit von 5 Mikronen erreichen, was die oben genannten Probleme effektiv löst. Die Werkzeugmaschine verfügt über angetriebene Werkzeuge und kann radiale und axiale Bearbeitungsoperationen gleichzeitig ausführen, wodurch ein sekundäres Spannen überflüssig wird. Dieser technologische Durchbruch ist insbesondere für Teile wertvoll, die eine hohe Präzision der Konzentrikität von Innenlöchern und komplexe Oberflächenbearbeitungen erfordern. Bei der Verarbeitung solcher Teile mit traditionellen Methoden werden oft 3 bis 4 getrennte Bearbeitungsprozesse benötigt. Jetzt kann dies mit der Dreh- und Fräsbearbeitungstechnologie in einem Schritt abgeschlossen werden, was die Produktivität erheblich steigert.

Schlüsselvorteile für hochpräzise Industrien

Luftfahrt-Hersteller haben angegeben, dass die Verwendung einer Dreh- und Frässchleifmaschine zur Bearbeitung des Wurzelprofils von Turbinenschaufeln die Produktionszeit um 40 % reduzieren kann. Hersteller medizinischer Geräte können durch kontinuierliche Bearbeitungspfade eine hervorragende Oberflächenqualität (Rauheit Ra zwischen 0,2 und 0,4 Mikrometer) bei orthopädischen Implantaten erreichen. Die Automobilindustrie verwendet diese Technologie, um Getriebesystemkomponenten zu verarbeiten, die ein Winkelfräsen auf der gedrehten Oberfläche erfordern, und kann in der Massenproduktion eine Positionsgenauigkeit innerhalb von 0,01 mm erreichen. Diese Branchen stellen äußerst hohe Anforderungen an die Produktprecision, und die Dreh- und Frässchleiftechnologie ist wie ein magischer Schlüssel, der das Tor zu effizienter und hochpräziser Produktion für sie öffnet.

Materialanpassungsfähigkeit und Kostensenstrategien

Erweiterte Werkzeugpfad-Algorithmen können effizient gehärtetes Stahl mit einer Härte von bis zu 60HRC sowie spezielle Legierungen wie Inconel 718 bearbeiten. Während der Umstellung zwischen Dreh- und Fräsoperationen kann die Aufrechterhaltung einer konstanten Spaltlast das Werkzeugg Leben um 25 % bis 30 % im Vergleich zu traditionellen Methoden verlängern. Eine Reduktion der Anzahl der Wechsel von Maschinenwerkzeugen kann auch Materialverschwendung um 18 % bis 22 % reduzieren, was in Bezug auf Kosteneinsparungen für teure luftfahrttaugliche Materialien sehr bedeutend ist. Zum Beispiel wurde in der Vergangenheit bei der Bearbeitung eines luftfahrtbezogenen Materials viel Schrottmaterial durch mehrere Maschinenwechsel verschwendet. Jetzt kann mit einem Hybrid-Maschinenwerkzeug präziser geschnitten werden, wodurch viele Materialkosten eingespart werden.

Durch intelligente Hybridsysteme wird eine solide Grundlage für die Zukunft der Fertigungsindustrie gelegt

Die sich entwickelnden adaptiven Steuersysteme in Dreh- und Fräsbearbeitungsmaschinen können nun Funktionen zur Echtzeit-Schwingungsunterdrückung und thermischen Kompensation erreichen. Während langer Bearbeitungsprozesse sind diese Funktionen entscheidend für die Aufrechterhaltung der Abmessungsstabilität großer Teile, was insbesondere in den Energiewirtschafts- und Verkehrssektoren von Bedeutung ist. Nach der Integration in eine Internet-of-Things-Plattform kann auch prädiktive Wartung durchgeführt werden. Durch die Überwachung des Gesundheitsstatus der Spindel und die Analyse des Werkzeugverschleißes kann die unplanmäßige Stillstandzeit um bis zu 35 % reduziert werden. Dies ist so, als würde man dem Werkzeug einen intelligenten Kopf installieren, der Probleme im Voraus erkennen und plötzliche Ausfälle, die die Produktion beeinträchtigen könnten, verhindern kann.

Auswahl der geeigneten Mehrfunktions-Bearbeitungslösung

Beim Beurteilen von Dreh- und Fräsbügelmachinen sollten Sie Priorität den Modellen geben, die mindestens 5-Achsen-Simultansteuerung erreichen können und eine Spindelgeschwindigkeit von mehr als 10.000 Umdrehungen pro Minute beim Bearbeiten gehärteter Materialien aufweisen. Im Fräsmodus sollte die Drehmomentausgabe 200 Nm übersteigen, damit rostfreie Stahlteile verarbeitet werden können. Stellen Sie außerdem sicher, dass die Werkzeugmaschine mit branchenüblichen computergestützten Fertigungssystemen (CAM) kompatibel ist, um die Programmierung komplexer Werkzeugpfade mit Rotation und linearer Interpolation zu erleichtern. Nur durch die richtige Wahl der Werkzeugmaschine können Unternehmen sich durch effiziente und präzise Produktion im harten Marktwettbewerb hervorheben.